铸锭的质量预测.PDFVIP

铸锭的质量预测 I. Hahn, M. Schneider* J. Terhaar, J. Jarolimeck, R. Sauermann** *MAGMA Giessereitechnologie GmbH, Aachen, Germany **Saarschmiede GmbH Freiformschmiede, Völklingen, Germany 今天，所有半成品钢件中的90% 以上为采用连铸方法获得。铸锭生产日益集中到特种合金 和产品上，而这些只能通过本工艺生产，在此情况下与铸锭相关的所有典型的质量问题可以 被发现。钢锭随后要经过进一步的加工步骤，其中最重要的加工即为锻造。 毫无疑问，在整个生产过程中适当的质量控制和成本节约是有竞争力生产的关键因素。铸态 钢锭是后续所有热处理和形变加工的起点。而考察和预测产品质量的最先进工具就是模拟。 采用铸造工艺模拟，可以浇注、凝固和冷却一个虚拟的铸锭，以预测在铸造过程中产生的收 缩、线性缩孔、偏析、夹杂物、残余应力和裂纹等缺陷。铸态钢锭模拟出的性能可以被输送 到后续的锻造模拟，以便于预测其对最终产品的质量的影响。 本文说明如何可以采用模拟预测铸锭的质量。重点放在将影响锻造的最终产品质量的铸造缺 陷。铸锭铸造的模拟是从一个浇包放出规定化学成分的钢水开始的。采用铸造工艺模拟软件 MAGMA5 模拟铸锭的浇注、凝固和冷却。然后绘制出本模拟的结果，作为锻造模拟的输入。 综合工艺模拟的结果说明了铸锭毛坯和锻造产品质量虚拟预测的未来能力。 如今钢铁行业按吨位而言的主要铸造工艺为连续铸造。所有半成品钢件中的90% 以上为采 用连铸方法获得。铸锭的其余应用领域为待锻造块、重板和用于无缝管的重型块。尽管对于 铸锭的需求在降低，但是对于那些仅能通过该工艺制造的产品而言它们还是必要的 【1】。 钢锭随后要经过进一步的加工步骤，其中最重要的加工即为锻造。毫无疑问，在整个生产过 程中的适当的质量控制和成本节约是有竞争力生产的关键因素。铸态钢锭是后续所有热处理 和形变加工的起点。需要有一种全过程方法来预测可能的缺陷和优化工艺链，以便可获得最 佳可能的质量和最低的拒收率。 在铸锭中大多数重大质量问题来源于铸造过程。诸如收缩、缩孔、偏析、非金属夹杂物和裂 纹起源于液态钢浇注期间和/在铸型中凝固期间。有大量可以被优化的铸造参数，以便于限 制缺陷，如果不能完全防止其存在，则降低其数量和出现，以便产品满足质量规范。 极为重要的是要尽可能早在生产过程中监测潜在的缺陷。然后便可以以一种最优的方式进行 诸如热处理和热形变等后续加工，以便可以最低的生产成本获得最佳可能的质量。 除了质量外，有一个明显的需求就是使得生产工艺的出品率保持最高。需要提及的问题是诸 如冒口体积、铸铁模具寿命、通过降低废品率或有效使用合适的保温材料来节约能源等。当 采用铸造模拟时将直接研究这些问题。如果将尽可能多的有关铸造产品的信息输入到变形工 艺的分析和优化步骤中，甚至可以进一步优化生产工艺出品率。 铸造工艺模拟铸造工艺模拟 铸造工艺模拟铸造工艺模拟 铸造行业近三十年来一直在应用铸造工艺模拟。在此过程中，铸造工艺模拟已经得到了巨大 发展 【2 】。尤其是，铸钢的模拟是一个具有应用模拟悠久传统的领域。今天，在 多生产厂 铸造工艺模拟已经被确定为预测铸件质量的 常工作的一部分。建议的铸型、冒口、冷铁、 浇注系统的布置方案被输入到模拟程序中。然后，进行虚拟的铸造过程，以便确定产生缺陷 的潜在风险，并预测材料的性能。采用一种比“实际”试验可能要更为密集和节约成本的方 式观察和分析铸造工艺。可以分析温度、金属流速、流动颗粒以及凝固过程、潜在缺陷和材 料性能。通过采用模拟软件MAGMA5 ，本文中所讨论到的所有方面的铸锭质量可以被预测 到。为了提供示例，图1 表示在浇注一个90 吨钢锭期间每一个具体时点的温度。 温度 图1：借助于铸造工艺模拟，可以详细研究全部过程。上图表示在浇注了38%时铸型内的温 度分布。 铸造钢锭内的缺陷铸造钢锭内的缺陷 铸造钢锭内的缺陷铸造钢锭内的缺陷 收缩和缩孔 铸锭的具体凝固模式导致一种特征性收缩外观，参见图2 。在冒口内