QC品管旧、新七大手法.pptVIP

QCC CASE STUDTY 将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解 降低包 装作业 不良率 设备的改善 工具的设立与改善 加强培训 消除人为因素 将目前大格式的架位用隔板区分成小格式 建立设备位置 制作量具，以便套量小产品在管内的数量 将目前使用的数字转章加刻一正而记号 利用工作会议讲解制程的规定方法 每星期五分批举行专业训练 每天工作前10分钟作精神教育 每班班长随时抽查标准化动作执行情况 强化班长工作安排能力 统一作业方法 使用目视管理方法制作唛头对照表 有进出口提供出货班机时间表 对策系统图 QCC CASE STUDTY 效果推移图 QCC CASE STUDTY ?九、成果比较 以柏拉图来比较 累 积 影 响 度 TANKS！ QA 第六章 矩阵图 Y 型矩阵图 X 型矩阵图 a1 a2 a3 b3 b2 b1 c1 c2 c3 第六章 矩阵图 C 型矩阵图 P 型矩阵图 系统矩阵图 第六章 矩阵图 五、矩阵图做法： v 确定事项; v 选择因素群; v 选择矩阵图类型; v 根据事实或经验评价和标记; v 资料统计寻找着眼点 第六章 矩阵图 六、实例： 表示有影响 如某紡布工厂制程因素-专案-抱怨现象矩阵图 第六章 矩阵图 七、注意事项 在评价有无关联及关联程度时，要获得全体参与讨论者的同意，不可按多数人表决通过来决定。 演练 各种原材料特性比较矩阵图 ⊙:最佳 ◎:良好 ○:好 △:稍差 ×:差 第六章 矩阵图 第七章 PDPC法 一、定义： v为了完成某个任务或达到某个目标，在制定行动计划或进行方案设计时，预测可能出现的障碍和结果，并相应地提出多种应变计划的一种方法。 v日本国立公害研究所所长近藤次郎博士，在东京大学任教时，适逢东大纷争（1968-1969年），为了解事件最后将如何，于是详细的剖析其前途与进展过程，其使用的方法后来经过系统化后，被称为“过程决定计划图法”。 第七章 PDPC法 二、适用范围 v方针管理中实施专案的计划拟订； v制程中不良现象的防止及对策拟订； v重大事故预测及防止； v新产品、新技术的开发主题的计划决定。 第七章 PDPC法 四、PDPC法分类： v 顺向进行式 (类型Ⅰ) ? v逆向进行式 (类型Ⅱ) A0 A1 A2 A3 A4 An Z B1 B2 B3 Bn C1 C2 C3 Cn D1 D2 D3 Dn 第七章 PDPC法 五、PDPC法做法： v确定所要解决的课题； v提出达到理想状态的手段、措施； v对提出的措施，列舉出预测的结果及遇到困難 时应采取的措施和方案； v将各研究措施按緊迫程度、所需工时、实施的 可能性及難易程度予以分类； v决定各项措施实施的先后顺序，并用箭条向理 想状态方向连接起来； v落实实施負責人及实施期限； v不断修订PDPC图。 第七章 PDPC法 六、实例: 防止产品搬运倒置 设想产品 搬运出现 倒置损坏 标明注意事项 中/英文对照 不懂 英文 图画表示 看不 懂图 顶端安 装挂钩 不看 事项 安装预警 装置出声 产品安 全卸运 第七章 PDPC法 七、注意事项： v随着新事实的发现或新情况的进展，必需随时改进图形。 v和系统图区別 v和网路图混淆 v错用关联图 演练: 某维修QCC小组制定保证減少设备停机影响均衡生产的PDPC图来指导小组工作 设想设备 突然发生 故障停机 组织抢修 人员到位 领取 备件 更换 备件 调试 运转 交付 保证 均衡 生产 配件不全 无代用件 外购 配件 外购 无货 更换调整 工装/刀具 修旧件 应急 机电人员 不到位 安排其他 设备生产 确认质量要求 能否达到 A0 A1 A2 A3 A4 Z B2 B1 C1 C2 D4 D3 D2 D1 第七章 PDPC法 第八章 箭条图 一、定义： v透过小组讨论，对某事项或工程的实施进行，建立最佳的日程计划并管理，使其能顺利完成的一种手法。 ? v1957年，首先是美国杜邦公司推出而发展而成。 第八章 箭条图 二、适用范围 v用于新品开发计划和管理; v用于产品改进计划的制订和管理; v试生产阶段计划制订和管理; v量产阶段计划制订和管理; v工厂迁移计划及管理; v工程安装，修缮计划和管理; v各种事务的统筹. 第八章 箭条图 三、箭条图的特点 v各项工作能不能如期完成，对整体计划能否如期完成的影响关系，表现得相当清楚。 v若各项工作提早或延后完工的話，对整个计划的最终完成日期，有多少改变，立即可以得到量化。 v对计划的安排有条