QFD质量功能展开1405170.pptVIP

一、QFD概述 QFD(Quality Function Deployment)，中文翻译为质量功能展开。QFD是一种新产品开发有力的质量工具。它产生于日本。1972年日本三菱公司的神户造船厂首次使用了“质量 表”。1978年日本水野滋、赤尾洋二教授编写出版了《质量机能展开》。此后，QFD经历了一段发展时期，80年代日本科技联组织了研究会，交流和推广QFD的应用。 从早期的QFD应用来看，运用对象还限于不太复杂的行业，如打火机、自动售咖啡机、点心“曲奇”等产品的开发。以后很快传到美国，应用于飞机通信系统，取得了很大成功。这样QFD的应用得到更广泛的传播和普及。 1988年美国国防部发布DODD5000．51《全面质量管理》文件，在此文件中明确规定QFD为承制美军产品的厂商所必须采用的技术。 美国民用产品行业、美国汽车工业界、供应商协会(ASI)积极引进QFD，将QFD作为减少质量波动、提高产品可靠性的技术方法之一。 据《QFD步步通》文献介绍，美国于1996年设立了《赤尾洋二奖》，该奖已颁发了四届，主要奖励全球范围内对研究、推广和应用QFD做出杰出贡献的个人，评选的程序和方法与戴明奖的操作方法相同。从1996年至1999年已奖励15名有功人员。 中国国内航空工业界于20世纪80年代中期引进了QFD，已取得了部分成果。80年代后期及90年代，汽车、电子、机械等行业的应用也有一定进展。我国台湾在工业、服务业亦有应用的范例。 二、QFD与IS0/TS16949标准 IS0/TS16949：2002《质量管理体系要求》标准的第八章《测量、分析和改进》明确规定：组织应策划并实施以下方面所需的监视、测量、分析和改进过程：a)证实产品的符合性；b)确保质量管理体系的符合性；c)持续改进质量管理体系的有效性。标准还指出：以上三个方面应包括对统计技术在内的适用方法及其应用程度的确定。 IS0/TS16949:2002标准还在第七章“产品实现”中规定：要进行“产品实现的策划”，即组织应策划和开发产品实现所需的过程，策划的输出，特别是产品、合同、项目等可以用质量计划作出输出文件。 以上标准的引用，说明IS09000族标准要求： ①在产品实现的各个过程中应确定和采用包括QFD内的统计技术，以确保质量管理 体系有效和产品质量良好，并进行不断质量改进。 ②产品实现的策划，是至关重要的大事，关系到产品能否满足顾客的需求和期望。QFD作为顶层展开步骤，将顾客的需求进行展开为产品的设计要求，并由定性要求转化为定量要求，找出关键项(或称之为“瓶颈”)，然后在产品实现策划的输出——质量计划中予以明确规定，使企业能迅速集中力量，采取有效措施予以突破和解决。 QFD在产品开发当中，作为策划的一种工具，量化为规格要求，找出重点，采取有力措施、缩短开发周期，提高工作效率具有突出作用。 三、QFD与并行工程 并行工程CE(Concurrent Engineering)是对产品及相关的设计、工艺、制造等过程进行的并行、综合设计的一种工程(作)方法。它的概念是20世纪80年代美国首先提出的。传统的工程方法：先开发性能样机，后批量生产；先设计，接着工艺准备，再后是采购、生产。并行工程方法：一开始就考虑到产品功能及全寿命周期的所有影响因素；产品的性能、可靠性、安全性、经济性、美学、交货期；同时考虑到设计、工艺、制造等阶段的“并行”，使产品开发或生产过程缩短，满足现代化顾客需求的快节奏，也满足市场竞争的要求。 QFD与并行工程联合应用的要点 ①用QFD把用户需求逐层展开，转化为产品的设计要求和过程的措施、技术要求。 ②产品实现策划过程、设计过程、工艺编制过程、制造过程、交付、服务过程尽可能在一段时间内“并行”进行，缩短开发周期。 ③打破部门界限(不是取消相关的职能部门)，成立多功能小组，任命项目组长(多功能组长)，协调市场销售、设计、工艺、生产、质检、质管各部门“并行”工作，并在质量计划中作出明确规定。 四、QFD的基本原理及其结构框架 QFD是开展健壮设计的顶层步骤。它利用矩阵表这类工具，科学地将顾客的需求逐层展开：①产品的设计要求(设计规格或规范)；②分系统、零部件的设计要求；③工艺要求；④生产要求等。．然后，采取加权评分的方法，对设计、工艺要求的重要性作出评定，并通过量化的计算，找出产品的关键单元、关键部件、关键工艺，从而为应用优化设计这些“关键”，提供方向和采取有力措施，最终保证产品开发和生产质量。详见图3—2四个阶段的质量功能展开示意图。 因此，从这个意义上，QFD的实质是用一种系统的保证方法，将顾客，市场需求通过产品开发的各阶段，准确地转化为相关的技