塑胶异常产生原由及改善方法.docVIP

-----CONNECTOR 　 項目 產生原因 解決方法 備註 塑膠毛邊 A.塑料射出過快 1.降低射出速度 2.調整射出速度曲線 3.降低射出壓力 4.調整射出壓力曲線 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 B.保壓壓力太高 降低保壓壓力(曲線) 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 C.料量太多 將轉換保壓提早,使進料量減少 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 D.模具的分模線不潔或受損 1.檢查合模面是否受污染 2. 檢查合模面是否受損 如果必要,整修並拋光。 E.鎖模力不足 提高鎖模力 如果必要,改用較大鎖模力的機台。 F.塑膠溫度太高 1.降低料管溫度 2.調整噴嘴溫度設定 3.調整熱澆道溫度設定 以空射料檢查實際溫度首設定之間的差異。 G.排氣孔太深 排氣孔改小 一般標準的材料的排氣孔最大深度應該是0.02mm,而高流動性的材料為0.01mm。 -----CONNECTOR 　 項目 產生原因 解決方法 備註 塑膠結合線 A.塑料流動的前緣未適當的結合 1.增加射出速度 2.提高射出速度曲線 3.提高射出壓力 4.提高射出壓力曲線 5.提高模具溫度 6.提高料管溫度 7.提高噴嘴溫度設定值 8.提高熱澆道溫度設定 9.提高保壓壓力 10.增加保壓時間 11.將射出壓力和保壓壓力的切換點延后 12.檢查澆口尺寸 必要的話,加大、重新安排或增加流道的數量,以平衡塑料流動。 B.塑料流動的前緣受污染 1.清潔模具表面以去除污染 2.減少使用或不用潤滑劑,不管是添加於塑料或外部潤滑(離型劑) 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 C.排氣不良 1.在融點線位置增加排氣孔 2.檢查澆口尺寸 如果有必要大或重新安排澆口(平衡)。 D.熔膠內含有熔合特性不良的色母 以不含色母的塑料射出來檢驗色母和所使用的塑料在此加工條件下的相容性 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 -----CONNECTOR 　 項目 產生原因 解決方法 備註 表層剝落 A.塑料受污染或含有水分 1.檢查原料有無受污染 2.避免原料結露 3.將塑料干燥,尤其是已開封的原料 不要將原物料自較冷的地方取出后,立刻作射出 B.塑化溫度太低或不平均 1提高料管溫度 2.提高噴嘴溫度 3.提高熱澆道溫度 4.提高背壓壓力 5.提高螺桿轉速 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 C.射出速度不正確 1調整射出速度 2.調整射出速度曲線 3.調整射出壓力 4.調整射出壓力曲線 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 D.模溫太低 1.提高模具溫度 2.調整模具部分區域的泠卻 尤其要調整澆口附近的冷卻。 E.色母不相容 藉由不加色母的射出來檢查色母與所選擇的塑料和成型修件(溫度)之間的相容性,使射出時不會混合不均 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 F.模面上有潤滑劑 減少使用潤滑劑,不管是混合在塑料中或噴在模面上的離型劑 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 G.塑料未完全塑化 檢查螺桿的長度/直徑比 必要的話,更換射出單元或使用混料裝置。 -----CONNECTOR 　 項目 產生原因 解決方法 備註 縮水及空洞 A.由於壁厚太厚造成成品內空洞 增加料量,並且經常秤成品重量 檢查重量是否正常 B.射出速度/壓力不正確 1.增加射出速度 2.調整射出速度曲線 3.加大射出壓力 4.調整射出壓力曲線 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 C.保壓壓力太低或不足以補償塑膠的收縮 1.提高保壓壓力 2.增長保壓時間 3.檢查澆口是否阻塞(污染) 4.檢查澆口尺寸 如果必要的話,加大或重新安排澆口位置(以求平衡)。 D.由於料溫太高,造成過度收縮 降低料管溫度 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 E.成品的壁厚差距太大(收縮不平均) 使用發泡劑 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 F.模溫太高 降低模具溫度 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 -----CONNECTOR 　 項目 產生原因 解決方法 備註 塑膠翹曲 A.模具冷卻系統操作不正常 1.檢查模具冷卻的均勻度及冷卻道有無阻塞 2.分別調整公模及母模的冷卻 盡量在剛開始射出的階段及時依此方法進行管控。 B.由於塑膠定向造成縱向與橫向的收縮率不同 1.提高料管溫度 2.調整射出速度 3.調整射出壓力 4.檢查澆口位置 必要的話,增加或重新安排流道位置。 C.由於色母造成成