1、保护渣基本知识讲座.ppt

0、引言 炼钢生产流程示意图 1、保护渣的发展过程 在连铸取代模铸后，在提高成材率、降低能耗、降低职工的劳动强度等方面表现的异常优越，而结晶器保护渣技术对生产的顺行和铸坯质量的控制，特别是表面质量起到了至关重要的作用，浸入水口+保护渣的浇注模式被连铸工序普遍采用。 在使用保护浇注前，坯壳与结晶器之间的润滑和传热是通过加入菜籽油获得，其原理是用油的不完全燃烧产物或其炭氢化合物的分解产物来保护结晶器的钢液面和润滑。缺点是：坯壳与结晶器之间的润滑和传热性能差，热流波动大、坯壳厚度不均匀、表面质量差、漏钢几率大。同时随着高端产品生产的提高，该种方式逐渐被淘汰。 1、保护渣的发展过程 保护渣技术诞生于20世纪60年代，早期的保护渣是用火力发电厂的烟灰，水泥熟料和高炉渣等掺入溶剂制成。添加了炭黑，传统上的保护渣都是黑色的。 70年代保护渣的研究与应用进入活跃期，研究学者根据不同钢种连铸对保护渣的物理性质要求，明确的提出了控制保护渣融化速度的重要作用，融化模型可以通过配入的碳的数量与粒度进行控制。为减少板坯的表面纵裂和夹渣，保护渣的粘度和融化速度应保持一个恰当的比值。铸坯振动痕迹的形状及保护渣性能对振痕的影响也得到研究。 70年代后期，学者系统的论述了保护渣对钢弯月面的保护作用，明确的提出了高碱度，低粘度以及高含CaF2、Na2O的保护渣有利于吸收非金属夹渣物。 80年代以来铸坯的热送以及热连轧的发展，高拉速、高铸坯质量保证的保护渣研究进入高速发展阶段。对有关坯壳和结晶器间渣膜的形成与流动、渣膜的厚度及均匀性、结晶器与坯壳之间的传热，以及渣膜的最佳状态与连铸工艺之间的相互关系进行了广泛的研究，提出了在正常条件下保护渣的粘度和拉速、粘度与振频之间的定量关系。 近年来又开发了不含碳的白色保护渣，彩色保护渣，同时采用无尘技术，降低了对环境的污染。 1、保护渣的发展过程 高效连铸的发展，保护渣技术成为高效连铸的一项关键技术，在高拉速情况下遇到的粘结漏钢和铸坯表面质量两大难题必须用保护渣来解决，因此要求保护渣：。 保护渣必须在高拉速或拉速变化较大时能保证足够的耗量来避免粘结。 结晶器与坯壳之间形成的渣膜厚度适宜且分布均匀，以降低摩擦力，促进传热，使坯壳均匀生长。 要有良好的溶解、吸收夹杂物的能力，并且在吸收夹杂物后，能保持稳定的使用性能。 因此目前保护渣的发展趋势向着具有高碱度、低粘度、低熔点、高融化速度，高玻璃化率的保护渣发展，来保证生产的稳定和铸坯质量的提高。？这句话完全正确吗？学习到碱度时讨论。 保护渣的主要作用 防止钢液面受空气的再氧化。 对裸露的钢液绝热保温。 吸收和熔解非金属夹杂物。 在结晶器和坯壳间起润滑作用，使铸坯能顺利拉出。 控制传热的速度和均匀性，保证铸坯质量。 结晶器内保护渣熔化模型 连铸对保护渣的要求 2、保护渣的分类 按照化学成分分：SiO2-CaO-AL2O3系列，SiO2-CaO- CaF2系列、SiO2- AL2O3-Na2O系列在此基础上加入添加剂和控制融化速度的碳质材料即可。 按形状分：粉渣、实心颗粒渣、空心颗粒渣 按照使用材料分：原始材料机械混合、半预融、预融型。 按照使用特性分：高中低碳保护渣、方板保护渣、本体渣，开浇渣。 2、保护渣的分类 发热渣： 以硅酸盐和氟化物为主，配入金属粉（硅钙粉，铝粉）和氧化剂，靠金属粉的氧化发出大量的热量，迅速形成熔渣层，缺点：由于加入氧化剂，会使表面钢液增氧，对去除夹杂物不利，配料不当会出现剧烈燃烧，产生大量烟雾和火焰不利于观察液面，影响操作。 预融渣： 把基料、助溶剂按照一定的比例配合，在高温下预先融化，形成均匀的物相，粉碎后配入碳质材料制成颗粒，干燥，得到预融渣。优点：化学成分和相成分均匀，再结晶期内能均匀融化，形成稳定的熔渣层，形成渣膜均匀，获得良好的铸坯质量。缺点：工艺复杂，价格昂贵。 3、保护渣的成分组成及其作用 1、基料：保护渣的理化性能如熔化温度、粘度等与其化学成分是密切相关的，确定保护渣的组成是研制保护渣的基础。当前的保护渣多以硅酸盐相图为理论基础，最广泛的是SiO2-CaO-AL2O3三元相图，在此相图中存在一个低熔点区域，俗称硅灰石区域，SiO2约45-60%、CaO约30-50%、AL2O3＜20%，熔点在1300-1500C之间，碱度约等于1.0，粘度较低的一个区域。连铸保护渣均以此成分为基础加入适量的助溶剂对其熔化温度和粘度进行调整。 3、保护渣的化学成分及其作用 2、助溶剂： CaF2、Na2O、Li2O、MgO、MnO等（俗称的苏打粉Na2CO3、冰晶石Na5Al3F14、硼砂Na2B4O7以及含氟材料NaF\CaF2），这些助溶剂均属于低熔点组分。主要用来调整保护渣的熔点和粘