异形件塑料注射模的冷却水道设计.docVIP

异形件塑料注射模的冷却水道设计 【摘要】 异形件注射模冷却水道的设计细节有关的变量和参数早已被研究过。矢量和简单的数学计算方法常被用于解决由不同模具产品几何构型所引起的冷却水道布置问题。此外，基本的几何特性表面标志和数据库已经被建立了。下一步，由规则塑料模具制造的模具形状可以通过基本结合特称表面组成和呈现出来。同时也引进量面积变换的概念来简化模具的选择和对由于冷却造成的模具问微小的形变的调整。第一阶段冷却时间的优化以能量平衡为基础。运用一个简明的公式来确定最佳的冷却时间和所要求得最重要的几何限制因素，这个公式以实验为依据总结形成用来限制几何设计。最佳流道设计是为了得到槽板的快速均匀冷却。本为提出的方法对于通过转变到一个等面积的规则面积来处理非矩形塑料平面产品是可行的。这种方法简化了由热源分不均引起的工件流道设计问题并且还减少了试验的次数。此外，这种方法与传统的几种方法相比能够更快地完成优化，节省了冷却流道的设计时间并且可以得到快速和均匀的冷却制成品。 【引言】 理想冷却系统的设计和冷却过程的操作环境是注塑处理过程十分地重要影响条件，因为它们都影响模具产品的质量和注塑过程的生产效率。高效率的冷却系统设计可以减少所需的冷却时间。均与冷却可以减小模具遇冷收缩产生的缺陷、热残留应力和翘曲。因此理想冷却系统的设计必须要到达到尽可能短的冷却时间同时也要达到均匀冷却。在注射塑制的过程中有许多与冷却相关的参数。影响模具均匀冷却的最重要因素是冷却流道的设计。设计优良的冷却流道坡道配置加上合适的操作环境达到快速均匀冷却的目的以缩短程序循环同时也可以提高模具制品的质量。 直到20世纪80年代初期，冷却系统和模具腔的热相互作用才开始被研究。在这一时期大多数的模拟是进行一维或二维平均稳定态分析和圆周稳定态分析（如Austin1985）。使用的方法包括有限差分方法和有限元件方法和cycle-averged 界限元素方法（Singh 1987,Singh 和 Wang 1982,Barone 和Caulk 1981,1982)。大致的分析不走在1985年发表的研究中已经采用了所谓的two-stage 或者three-stage分析（Kwon，shen，Wang 1986）。最初的分析主要是用形状参数方法评估冷却系统的效率（Kwon shen，Wang1986；Chen， Hu. Davidoff 1990）。这一时期的分析结果已经主要以冷却系统的形状和冷却流道的尺寸的操作环境为参考依据。分析方法都是一维或者二维稳定态或这是稳定态（Kwon,Shen,Wang 1986; Chen, Hu , Davidff 1990 ; Himasekhar ,Wang,Lottey 1989 ; Himasekhar , Hiber , Wang 1989 ; Chen he Hu1991)。许多模拟分析软件包在1990年开始被运用（Himasekar 1989; Himasekhar 和Wang 1990 )，包含MCAP , MOLDCOOL , MILDTEMP. -POLYCOOL2，和C-COOL3D.这些分析方法包括有限差分方法、有限元件方法和交接元件方法（Turng 和Wang1990；Himasekhar, Lottey, Wang 1992)。有时将有限元件方法和shape factor method结合使用。这些分析过程都是随着不断地完善减少了存储空间和CPU使用时间，并且尝试得出与实际条件相匹配的分析结果（Himasekhar,Lottey,Wang1992)。本文结合了能量平衡和实验运算方法来构建体系模具。同时使用矢量和简单数学计算来处理复杂的体系并且拜托了复杂的数字计算和分析。 依照惯例，模具制造依靠反复试验得到的经验和直觉。因此，经常造成性能和经济上的负担。现在，由于计算机的迅速发展，模具可以通过理论和数字方法设计，同时模具的结果可以直接地通过模具软件包模拟和预测，这样提高了生产效率和产品的质量。在数字方法中，有限元件方法与有限差分方法相比较有更高的稳定性和收敛性。但是它的原理更复杂并且需要更多的计算储存空间。尽管软件包可以迅速解决模具设计问题，但是它不能有效地帮助工程师简化体系的复杂性和模糊性。同时用于模拟的软件包实际上只能解决设计中遇问题到的60%-70%。反复试验和改正是不可避免的，在设计中工程师缺乏经验仍然是一个影响因素。 用规则塑料为研究主题，研究主题简化了获得最优冷却时间和冷却通道部署。5 影响冷却时间的因素 【冷却时间的计算】 塑料的冷却时间正被Ballman and Shusman (1959).研究，在这之上更高的研究已经被公布(Kening and Kamal 1970).在这份研究中一分简洁的