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夹紧力引起工件变形实验 2016 春季学期 * 有限元分析 利用数学近似的方法对真实物理系统(几何和载荷工况)进行模拟。还利用简单而又相互作用的元素，即单元，就可以用有限数量的未知量去逼近无限未知量的真实系统。 SOLIDWORKS Simulation 使用有限元方法的位移公式在内部和外部载荷下计算零部件的位移、应变和应力。通过使用四面体单元 (3D)、三角形单元 (2D) 和横梁单元来离散被分析的几何体，并通过直接稀疏求解器或迭代求解器对其进行解算。SOLIDWORKS Simulation 还提供了针对平面应力、平面应变、拉伸和轴对称选项的 2D 简化假设。 FEA Finite Element Analysis * 机加工过程中工件在夹紧力作用下的变形量是影响机加工精度的重要因素，通过Solidworks的Simulation分析软件定性、定量分析零件在夹紧力作用下工件的变形量，对于有效分析机加工的加工误差有很大的帮助。 通过本实验初步了解怎样利用分析软件来进行夹紧力引起的工件变形分析与计算。 实验概述 * 实验概述 * 影响加工零件形变的因素有哪些？ 底板、滑块、套筒 实验步骤 * 底板 滑块 套筒 新建一个静态算例（静态）； 静态算例计算位移、反作用力、应变、应力和安全系数分布。在应力超过一定水平的位置，材料将失效。安全系数计算基于失效准则。软件提供了四种失效准则。 静态算例可以帮助避免材料因高应力而失效。安全系数低于一即表示材料失效。区域中安全系数较大即表明应力较低，您可能能够从该区域中取走部分材料。 确定应用材料； 夹具设置固定几何体； 加载力； 生成网格； 运算结果； 计算探测显示薄壁套筒Sa、Sb、Sc、Sd四点处的位移； 求出套筒最大变形位移Smax。 实验步骤 工件与夹具装配（工件（套筒）、底板、滑块）； 打开Solidworks软件，导入套筒夹紧3D加工模型(装配)； 加载simulation功能插件； 新建一个静态算例（静态）； 确定应用材料（选择所有材料为合金钢）； 夹具设置固定几何体（选择V型块两个V型面固定）； 加载力（P=100N加载在套筒3D模型图的小平面上)； 生成网格（默认选项）； 运算结果； 计算探测显示薄壁套筒Sa、Sb、Sc、Sd四点处的位移； 求出套筒最大变形位移Smax。 * 实验步骤 * 插入Simulationg 插件 工具、插入 实验步骤 * 新建一个静态算例（静态） 确定应用材料（选择所有材料为合金钢）； 实验步骤 * 夹具设置固定几何体（选择V型块两个V型面固定）； 实验步骤 * 加载力（P=100N加载在套筒3D模型图的小平面上； 实验步骤 * 生成网格（默认选项）； 实验步骤 * 运算结果； 实验步骤 * 运算结果； 计算探测显示薄壁套筒Sa、Sb、Sc、Sd四点处的位移； 求出套筒最大变形位移Smax。 外径：150mm 高度：50mm 厚度：X（2、4、6、8、10） 实验对象要求 小平面 四个测量点 * 实验报告要求 载荷N 壁厚mm 50 70 100 140 200 2 ? ? ? ? ? 4 ? ? ? ? ? 6 ? ? ? ? ? 8 ? ? ? ? ? 10 ? ? ? ? ? 2.分析随件壁厚增加及夹紧载荷增加时，工件最大变形量的变化，完成下表： 3.分别以同一种壁厚及同一种载荷为例，选择两组数据，完成对应的变形量变化曲线图。 * 4.截图某一个位移变形结果界面，包括四个Sa、Sb、Sc、Sd四点处的位移。 1.分别截图每个步骤，并加以说明。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *