液压系统设计篇--天工培训教材.doc

液压系统设计篇 液压传动系统设计，除了应符合其主机在动作循环和静、动态性能等方面所提出的要求外，还必须满足结构简单、使用维护方便、工作安全可靠、性能好、成本低、效率高、寿命长等条件。液压传动系统的设计一般依据流程图见图4-1的步骤进行设计。 图4-1 液压传动系统设计流程图 第一节 明确设计要求 设计新的液压系统，首先要明确机器对液压系统有哪些动作和性能要求，掌握这些技术要求，作为设计的出发点和依据。需要掌握的技术要求可能有： 1．机器的特性 (1)全面了解主机的结构和总体布局，了解机构与被驱动部分的连接条件及安装上的限制条件以及其用途和工作目的等。 (2)负载种类（恒定负载、变化负载及冲击负载）及大小和变化范围；运动方式（直线运动、回转运动、摆动）及运动量（位移、速度、加速度）的大小和要求的调节范围；惯性力、摩擦力、动作特性、动作时间和精度要求（定位精度、跟踪精度、同步精度）。 (3)原动机的种类（电动机、内燃机等）、容量（功率、转速、转矩）及稳定性。 (4)操作方式（手动、自动）、信号处理方式（继电器控制、逻辑电路、可编程控制器、微机程序控制）。 (5)系统中各执行元件的动作顺序、动作时间的相互关系。 2．使用条件 (1)设置场所。 (2)环境温度、湿度（高温、寒带、热带），粉尘种类和浓度（防护、净化等），腐蚀性气体（所有元件的结构、材质、表面处理、涂覆等），易爆气体（防爆措施），机械振动（机械强度、耐振结构），噪声限制（降低噪声措施）。 (3)维护程度与周期；维护人员的技术水平；维护空间、作业性、互换性。 3．适用标准、法则 根据用户要求采用相关标准、法则。 4．安全性、可靠性 (1)用户在安全性方面有无特殊要求。 (2)明确保用期、保用条件。 5．经济性 不能只考虑投资费用，还要考虑能源消耗、维护保养等运行费用。 6．工况分析 对液压系统进行工况分析，是查明其每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的变化规律，它是由主机提出的相应动作要求和承载能力确定的。 第二节 液压系统方案设计 液压系统方案设计的目的是在满足主机功能的前提下，优选出综合指标最优的液压系统方案。首先根据技术要求确定执行元件的种类、数量、动作顺序和动作条件,拟定驱动执行元件的基本回路。分步考虑驱动回路、控制回路、液压源回路等基本控制部分，然后综合得到总的液压系统。最后再进一步考虑安全性、节能、寿命等因素，对此基本系统进行修改补充，使之臻于完善，获得在满足技术要求的条件下，最少液压元件组成的最优液压系统。可遵循以下步骤进行设计。 一、确定执行元件的种类 执行元件是液压系统的输出部分，必须满足机器设备的运动功能、性能的要求及结构、安装上的限制。根据所要求的负载运动形态，选用不同的执行元件配件，见表4-1。 表4-1 执行元件配置的选择 名称 特点 应用场合 双杆活塞缸 双向输出力、输出速度一样，杆受力状态一样。 双向工作的往复运动 单杆活塞缸 双向输出力、输出速度不一样，杆受力状态不同。差动连接时可实现快速运动。 往复不对称直线运动 柱塞缸 结构简单 长行程、单向工作 摆动缸 单叶片缸转角小于300°，双叶片缸转角小于150°。 往复摆动运动 齿轮、叶片马达 结构简单、体积小、惯性小。 高速小转矩回转运动 轴向柱塞马达 运动平稳、转矩大、转速范围宽。 大转矩回转运动 径向柱塞马达 结构复杂、转矩大、转速低。 低速大转矩回转运动 二、确定控制方式 执行元件的控制方式有泵控制方式和阀控制方式。泵控制方式采用双向变量泵，通过控制泵的流量实现执行元件的速度控制，通过控制泵的出流方向实现执行元件的方向控制。这种方式中每个执行元件需要一个变量泵。负载惯性大、起动停止冲击大的场合可以采用。 阀控制方式中，用方向控制阀实现执行元件的方向控制，用流量控制阀实现执行元件的速度控制。这种方式应用最广泛，适用于一个液压源同时驱动多个执行元件的场合或输入信号很复杂而要求快速响应的场合。泵控制方式与阀控制方式的对比见表4-2。 表4-2 两种控制方式的对比 项目 方式 泵控制方式 阀控制方式 液压泵 双向变量 定量或单向变量 执行元件 不能多个同时动作 多个同时作用 液压回路 简单 稍复杂 功率损失 小 大 起停冲击 小 稍大 控制元件 泵的变量机构 换向阀、流量阀、压力阀、比例阀、伺服阀 用途 大功率、慢响应 小功率、快响应 三、设计控制液压回路 由于设计者的思路、经验或对所用元件的考虑方法不同，即使针对同样目的设计出来的液压回路也是千差万别的。因此可以拟定几种符合目的的液压回路，再从成本、重量、使用方便等方面进行对比论证，确定最合适的液压回路。 液压回路基本上由第三章所述的基本回路组成。工程机械的发展，已经形成了许多简便成熟、