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产品质量先期策划时和控制计划 Advanced Product Quality Planing and Control Plan APQP 产品质量先期策划和控制计划（AQPQ） 1．APQP定义 APQP（Advanced Product Quality Planning and Control Plan） 是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的 步骤。 2．APQP的目标 促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 3．APQP收益 对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； 便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 4．产品质量循环图的目的 前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量 策划； 执行措施：循环的第4个阶段为输出评价阶段，其重要性为在两个 功能上，一是决定顾客是否满意，二是支持追求持续改进。 7、基本原则 组织小组——这是APQP的第一步。建立横向职能小组。参加小组 的人员可包括：技术、制造、材料、采购、质量、销售、服务、分供 方和顾客的代表。 确定范围——策划的最开始阶段，最重要的是识别顾客的需要、期望 和要求。所谓确定范围是指小组在一开始应先明确的有关事项，具体 有10项内容： 选出小组负责人； 确定每一代表方的作用和职责； 识别顾客（内部和外部）； 确定顾客的要求（可运用QFD）； 选择必要加入小组的科目、人员和分供方； 理解顾客的期望； 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定； 确定成本、时间安排和约束规定； 明确来自顾客的帮助； 确定文件化的过程和方法等。 组间的联系——应建立与其它顾客与供方小组之间的联系，包括定期 会议。 培训——APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客 需要及开发技能对人员进行培训。 顾客与供方的联系——这条有三层意思：最初，顾客可与供方共同进 行APQP；其次，供方必须进行APQP；第三，供 方对其分供方应相应的要求。 同步技术——用同步技术取代按部就班的工程方法，以缩短开发周期。 控制计划——控制计划（QP）是先期策划的产物，它是对零件和过程 进行控制的书面描述。有关控制计划的详细介绍在后面。 控制计划将包括三个重要阶段：样件（车）、设产前和 正式生产。 问题的解决——策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。 要时采取分科目办法和有关分析技术（如：因果图、关键路径法等）。 制定时间安排计划——良好的时间安排计划应列出：任务、分工、 起始和完成日期。规定跟踪、监督计划和记 录，会议日程格式等。 图1是产品质量策划时间安排图。它包括5个重要过程，但不包括 “生产”过程。 8、APQP时机 当顾客提出新产品、新工艺、新材料、新过程等要求时，需及时 进行APQP程序。 9、风险与防借 在进行APQPQ时需运用防错措施，不断降低产品的风险。质量策 划与防错见图2。 APQP过程：风险与防错（图二） 风险 APQP进程 10.APQP各阶段输入/输出文件 第一阶段设计和确定项目阶段：输入 顾客的呼声 —市场调研 —保修记录 —小组经验 业务计划/营销策略 产品/过程目标 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入。 1.1顾客的呼声 “顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和 信息。包括： 1.1.1产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场调研和信息。 如： 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场调查和预测报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好（TGR）报告。 1.1.2保修记录和质量信息 以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优 选出适当的解决方案： 运行情况不良（TGW）报告 保修报告 能力指数 供方工厂内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析 1.1.3小组经验 小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源 来自更高层体系或过去质量