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PMC运作详解 月生产计划制定步骤 一、订单评审 订单评审的目的： 1.提前发现各种异常 2.提前进行预防和确定解决方案 3.确定预计交期 订单评审分三步曲： 1.业务部初审与转化，异常控制在最源头 2.生产部会审与异常处理决议形成，异常解决在过程 3.评审交期的回复及决议的执行跟进 订单评审中怎么做（非常规订单） 订单评审表.xls 订单交期分解表.doc 订单评审控制卡.xls 订单评审稽核卡.xls 二、订单交期分解 ： 接到订单后，在规定时间内完成订单评审，明确 关键点的完成时间。各个订单完成评审后，从出货开 始倒推，明确关键环节的完成时间，根据时间节点， 制定订单交期分解。交期分解时，特别注意以下几 点： 1.工程资料提供时间的确定 2.采购下单时间的要求 3.瓶颈工序的确定和瓶颈解决时间确定 4.备料时间和备料时间的确定 5.计划调整后，每周至少进行一次交期分解的重新调整。 日计划形成流程解析 第一次排查和滚动调整 月生产计划制定后，PMC人员进行物料的整体排查，排查的重点： 所有的技术资料是否确定。 所有的物料采购是否下单。 月计划第一周的物料欠料。 前工序针对月计划的完成情况 第二次排查和滚动调整 1.PMC部根据实际情况，由仓库进行提前的帐面或者实物料备料，并提 供欠料明细。 2.PMC根据《旬生产计划》和物料状况，制定明确的《周生产计划》。 3.PMC部根据《周生产计划》进行物料排查，排查的重点： A.实物料备料是否完成，欠料单是否准确。 B.前工序完成进度是否在规定时间内。 C.前工序尾数 第三次排查和滚动调整 1.各生产车间至少滚动地提前3天进行实物备料，备料准确率需 达100%，如有欠料异常，及时反馈到PMC部，由PMC部统筹 进行处理或调整生产计划 2.PMC根据前工序生产及物料状况，制定出以三天滚动为单位 的《冷冻生产计划表》，第二天准确率达100%、第三天准确 率达95%、第四天准确率达90%，并且每天以滚动方式对后面 的计划进行调整。 每排查一次，如有物料或其它设备异常，PMC部在 确认异常后，需对前工序或前车间的生产计划进一次 调整，确保后工序的计划能如期执行，最终达到出货 的目的，保证订单交期的准确性。 日计划形成及表单运用 一、日计划的定义与目的 日计划有两层定义： 明确当天的生产任务 将车间自主安排权转变成由PMC统筹安排 日计划的目的： 将可以控制的生产进度单位划小，强调有效性、可执行性。 通过有效的日计划达成，最终达成主计划，提升产能和效率。 二、制定日计划需要注意的几个重点 1.订单交期分解 2.客户交期 3.物料到位情况 4.产能负荷状况 5.滚动与冷冻 确定性是日计划的核心思想 三、日计划形成流程的 一个核心、一条主线、三个滚动 一个核心：客户交期 一条主线：订单交期分解 三个滚动：生产计划滚动、物料排查与准备 滚动、前工序计划调整滚动 四、生产日计划的实际动作与表单使用 订单评审完成后，将评审采取倒推方式，时间节点控制表.xls总终汇总成订单交期分解表.doc 制定订单交期分解时注意事项： 客户交期（客户交期与评审交期） 瓶颈工序（工厂内部与外部） 滚动调整（异常出现后，调整更新） 出货计划的制定 在制定生产计划前，首先要明确当月出货计划和要求 当销大于产量，月出货计划的制定取舍原则，通过计划和市场开会达成共识，合理分配。（月出货评审会议） 根据实际情况，每周由业务部提前下达周出货计划。 物料的排查与备料 日计划制定并能达成的前提 由PMC部主导月物料排查7月计划表及物料排查.xls 仓库提前旬及周帐面物料备料及报欠周物料排查装配汪应6月24-7月4三车间.xls 上线前3天提前实物备料及报欠欠料明细表.xls 前工序日计划的制定 根据月物料排查，调整前各个工序的加工类别和顺序.物料排查控制卡.doc 根据帐面备料及报欠，确定各加工序的生产周计划，明确缺料安排时间及要求。 若车间出现异常和尾数，结合尾数、报欠确定车间日计划笔芯日计划排程表.xls 装配日计划的制定 根据客户交期和物料排查结果，调整月计划中的生产顺序7月计划表及物料排查.xls。 根据周出货计划和周物料备料结果，确定周生