木工车间工序质量标准.doc

木工车间工序质量标准 确保开料工件符合产品结构，图纸及产品检验标准，防止不良品流入下道工序，本标准适用于所有开料加工的工件。 品质检验工具 1、检验工具：卷尺，卡尺，角尺，样板。 2、检验方法：工具测量，目视，样板试比。 3、作业员必须作首件检验达到检验标准后方可批量生产并记录于《产品部件流程卡》。 4、质检员的检验结果记录于《产品质量首检巡检记录表》内。 5、检验标准：施工图纸。 品质要求 1、按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm时，允许误差≦0.5mm；1000mm时允许误差1mm；根据板件结构的特性。能长不能短，能短不能长。 2、异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，与图纸或料单相符。 3、工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口现象。 4、工作成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。 5、工作成品锯路边允许≦0.5的崩裂；封边补色处理后目测不到。 6、工作成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互垂直，切面与工件表面要相互垂直。 7、面积大于1㎡的工件对角线长度≦±1.5mm面积小于1㎡的工件对角线长度允许≦±1mm。 8、按生产计划单数量进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。 9、工件成品在移交下道工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放）。 一、排钻 孔径，孔位，孔深符合图纸要求，孔径公差≦0.2m，孔位公差≦+0.5m，孔深公差≦+1m（木榫），扣件孔深公差0.5mm。 孔深无钻爆，孔边无崩边。冒顶，歪斜现象。 工件成品无压痕，损伤，划花现象。 施工时必须分清工件前后与正反不能加工错方向，孔位工件一定要对称。 钻错孔崩边的位置要补好，打磨好合格后方可移交下道工序（不能修补的产品必须补料更新）。 二、实木 断料 根据产品设计要求选用合适的材种，干湿度控制在12°以下。 材料不可有虫孔死节，腐朽，霉变现象。虫孔死节材料必须保证不影响质量的情况下可以使用。 不可有翘曲，扭曲，瓦变，开裂的现象，如有必修能保证加工出成品尺寸才能使用。 根据产品特点，材料质量，颜色纹理要基本一致。 毛料应比成品长10-15mm；按料单选择相应规格的毛料。 2、开直料 （1）锯路平直，毛料无开裂，无严重崩缺散裂锯齿印现象。 （2）实木料需压刨定宽厚，公差为±4mm-±6mm配件长度内弯翘小于2mm板料宽度公差为0.5mm。 3、开料 （1）面线要靠模板，无断线，材料不良及严重外观不良现象。 （2）木纹方向需要正确锯路线外侧偏移，不超过1mm（在线外），木料崩缺不超过0.5mm 。 4、平刨 （1）刨面平直，无弯曲，崩缺开裂，明显跳刀痕毛刺，刨不到毛料现象。 （2）工件基准面应靠近靠板，加工面与基准面应保持90° 5、压刨 （1）刀锋平直锐利加工面需要与工作台面平行，无道纹跳刀痕，严重崩缺及材质不良，毛刺压痕烧焦现象。 （2）工件成品厚度公差为±0.5mm，配件长度内弯翘小于2mm。 6、拼板 （1）拼板胶的调配以供应商提供的比例为准。 （2）拼板前进行选料，拼板面一定要平直光滑。 （3）拼板料需要材料相同，纹理，颜色相似，相邻料含水率小于2%，胶水足够均匀（胶水溢出无缝隙）。 （4）厚度长度一致，无变形，无爆裂，翘曲破损现象。 7、车木 （1）模板位置准确牢固，成型后需以120#-180#砂纸砂光，砂光良好无死节，腐烂，开裂想象。 （2）刀具要锋利，车床的线型应一致，凹凸应匀称，车削线条清晰。 （3）成品的形状角度必须符合图纸或模板的要求，长度，圆内径，异形弧度小于等于0.2mm-0.5mm。 8、指接 （1）指接料需要宽度厚度相同，相差在2mm内。无死节腐烂，开裂等外观不良现象。 （2）指接松紧度适当接榫处一定要密封。 9、精切 （1）产度公差严格按照图纸，料单，公差范围正负0.5mm，直角斜角度正直，对角线直差小于1mm。 （2）木料截断后无破裂严重崩缺现象。 10、成型 （1）刀型正确成型后外缘尺寸，符合图纸要求，形状与模板一致。 （2）成型面无裂，无跳刀，无多余线条，无漏打线条。 11、打槽，开料 （1）打槽，开榫位置准确，与配合件对应，接合严密，钻孔方向正确，选材质好的那面为正面。 （2）孔位无歪斜，崩口现象按照图纸样板孔径公差正负0.5mm。 一、冷压 1、按施工图纸，生产流程施工，排孔位加条按施工图纸摆放，牢固无移位以孔位中心为中点加固，加钉稳固。注意部件的正反，上，下，左，右方向。 2、压力恰当，涂胶要均匀，无损坏，开裂现象胶水溢出外流无间缝。 3、骨架街头之间必须打胶水，加马钉直钉，钉不外露定位的工件。 4、上下盖板与架之间无错位现象，外围需加鷌钉或直钉，下过左台后取出才能精锯。 5、