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浅议高强度混凝土配制过程中应注意问题和应对措施 　　摘要：本文介绍了高强混凝土配制过程中应注意的问题及相关的解决措施。 关键词：高强混凝土;原材料;配制;试验检测;措施 中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号： 近些年，我国高强混凝土应用技术发展很快。在铁路工程中，高强混凝土越来越多地在工程上得以应用。高强混凝土大多用于重要结构，其质量保证对工程结构安全影响重大，稍有不慎，就会出现质量事故，但是在我国不同地区，混凝土原材料品质、混凝土生产和施工水平差别较大，以至于混凝土质量也参差不齐。本文从高强度混凝土施工中的最重要的环节—混凝土配制方面，简要介绍了实际操作过程中应该注意的几个问题以及应对措施。 1原材料 1.1水泥。水泥是提供活性，使混凝土产生强度的胶凝材料，因而高活性的水泥是配制高强混凝土的必要条件。另外，水泥的品种、细度、可溶盐化学组成、含量以及水泥矿物组成等都对混凝土的性能，尤其新拌混凝土工作性产生影响，例如C3A含量增加或水泥细度增大，将增加对高效减水剂的吸附，降低混凝土的减水率，使坍落度损失增大。 1.2细骨料。配制高强混凝土应采用干净的河砂。必须重视砂中含泥量对高强混凝土性能，尤其是强度性能的影响。现在高强混凝土一般规定砂的含泥量不大于2.0%。如果砂含泥量能控制在1.5%以下，配制高强混凝土将会更容易实现，因而在工地对砂增加一次冲洗很有必要。不同含泥量砂对高强混凝土强度性能影响试验结果见表。 不同含泥量砂对高强混凝土强度影响试验结果表 另外，细度模数较小的砂会使高强混凝土更加发粘，应尽量选用细度模数为2.6～3.1的中粗砂。 1.3粗骨料。石子的级配和粒形对高强混凝土配制性能有很大影响，用最大粒径31.5mm的石子配制C55泵送混凝土很困难，最大粒径20mm左右的石子最适宜配制高强混凝土。石子中针片状含量增加和级配不好会使混凝土和易性降低，石子中含泥量以及石子本身强度（母材和压碎指标），在配制较高等级的混凝土时，需要引起重视。 1.4掺合料。掺合料已是配制高强混凝土的必需组份，它所起的作用主要是节约水泥用量，降低水化热和提高混凝土的新拌及硬化性能。用于配制高强混凝土的掺合料主要有粉煤灰、硅粉和磨细矿粉等，在配制高强混凝土时，应优选需水量较低的掺合料。 1.5外加剂。高效减水剂是配制高强混凝土的关键成份。目前国内用于配制高强混凝土主要是萘系高效减水剂，减水率一般在15%～20%。为了解决高强混凝土坍落度损失问题，一般使用缓凝型减水剂。 2试配强度和配合比 2.1试配强度。混凝土的施工配制强度必须超过设计要求的强度标准值，以满足强度保证率的需要。标准差确定时，可按高一级强度等级的强度标准值作为施工配制强度。计算出的施工配制强度首先用于配合比计算，然而更重要的是验证施工配合比能否满足混凝土结构强度保证率的要求。只有试配试验强度平均值达到或超过施工配制强度的混凝土配合比，才能用作该强度等级的混凝土施工配合比。 2.2配合比。配制高强混凝土水泥用量不能过大，试验结果表明，水泥用量增加到一定值，混凝土的胶凝强度不再提高，甚至反而降低，还会造成水化热过大等不利影响。配制C55混凝土，水泥用量450～500kg/m3为宜，掺用掺合料后的胶凝材料总量一般也不超过550kg/m3。 控制水灰比是保证高强混凝土强度质量的关键，C50～C60混凝土水灰比可取0.31～0.35。高强混凝土用水量除因水灰比降低而减少外，主要取决于混凝土的要求坍落度及粘性。配制C55泵送高强混凝土，每立方米混凝土用水量不宜小于175kg，可取175～185kg/m3。砂率的变化对高强混凝土性能影响不很显著，可根据原材料及混凝土性能要求在32%～40%内选择。采用优质掺合料时，掺合料的用量可适当增加，如用I级粉煤灰，可掺加到20%左右。 3混凝土粘度增加和坍落度损失问题 与普通混凝土相比，高强混凝土拌合物很重要的特征就是匀质性好、粘性大和坍落度损失快，这主要是采用高效减水剂和低水灰比的结果。新拌混凝土粘性大和坍落度损失快，给泵送施工造成很大困难。就目前混凝土材料技术水平来说，要彻底解决高强混凝土粘性和坍落度损失问题还有一定困难。现在一般采用一些综合措施使高强混凝土粘性和坍落度损失在一定程度上得以改善。首先要选用质量好的水泥、砂、石、掺合料等原材料，由此在达到同样强度要求条件下，每m3混凝土能增加5kg用水量，这可以使高强混凝土的粘性明显降低，坍落度损失也会改善。缓凝型减水剂是当前工程实践中解决坍落度损失的主要措施。因为高强混凝土掺用缓凝组分后，适当抑制高强混凝土各组分的表面物化活性和化学反应活性，从而降低混凝土坍落度损失速度。 适当增加减