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浅述玻璃钢夹砂管设备工艺改进 　　摘要：本文以某玻璃钢厂夹砂管生产中对夹砂方式的技术改造为例，介绍玻璃钢夹砂管设备工艺的技改进程。通过对夹砂方式的改进，达到降低制造成本、提高生产效率和产品质量、从而提升企业市场竞争力，取得良好的经济效益。 关键词：玻璃钢夹砂管 工艺设备 改进 夹砂方式 湿法夹砂 中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号： 1 前言 玻璃钢夹砂管由于具备轻质高强、水力学特性好、耐腐蚀性能佳、耐压、接口密封性好、无毒、易安装等良好特性，在调水、引水、城市给排水工程，农田灌溉及各种水利工程等领域得到大力推广和应用。 我国玻璃钢夹砂管生产工艺技术在上世纪八十年代从意大利和美国引进，经过二十多年发展，玻璃钢夹砂管工业生产和产品市场都发生了很大变化。随着市场激烈的竞争，产品的利润率日益下降，原有传统和旧式引进的生产线，由于存在旧式夹砂生产工艺的诸多缺点，已不能满足其制品需具备高质量和低成本的市场要求。因此，要稳固立足于玻璃钢夹砂管制造行业，传统的生产厂家很有必要对夹砂方式和夹砂设备进行更新改造，使企业生产达到高效率和低成本，从而获得良好经济效益。现以某玻璃钢厂为例，介绍夹砂工艺设备升级换代的技改情况，供其它玻璃钢生产厂家参考。 2 技改前状况 该厂技改前有两条玻璃钢夹砂管设备生产线，一条是1989年引进的意大利威德罗娜西娜多工位管罐生产线，后经过自行改造用于生产管道；另一条是2002年在国内购买。由于这两条生产线是采用当时普遍应用上位夹砂工艺方式的生产设备，存在着诸多因上位夹砂方式与夹砂设备生产时造成的不可避免问题，具体如下： 2.1 夹砂方式效果差，成本高。夹砂层树脂含量高达27-28%，材料成本远远高于同类产品。夹砂过程芯模不能加减速、不能使用级配砂，石英砂分级严重。 2.2 产品性能差，质量控制难。生产过程中，石英砂通过砂斗从模具上方下落于管道上，再通过淋胶、纤维包缠并加力滚压成型。模具一般长度为12米，因生产时模具不断转动，故模具有一定挠曲变形，导致不同位置施加滚压力度难以均匀、局部石英砂密实度不足。且受限于滚压力度不足、石英砂浆（石英砂与树脂的混合体）流动性强不易沾附、石英砂渗胶性弱等特性，使上位夹砂一次夹砂厚度最多达到6mm、下落石英砂量不易控制，造成夹砂厚度不均、制品质量不稳定。 2.3 生产效率和产能低。以DN1000mm夹砂管道为例，单线生产能力为600-800Kg/h，低于行业同类设备水平。 2.4 生产操作环境差。在生产过程中，砂子落到管道衬里表面时经常溅落地上，造成操作环境脏乱。 以上问题表明：原工艺设备不仅生产效率低，且因夹砂管含胶量过多导致产品材料成本高，从而降低产品市场竞争力。因此，对旧式上位夹砂法设备工艺的改进是十分必要的，否则将无法立足激烈竞争的玻璃钢夹砂管产品市场。 3 玻璃钢夹砂管设备工艺对比分析 在玻璃钢夹砂管生产工艺设备发展过程中，经过不断改良、创新，夹砂方式逐步从上位夹砂演变到下位夹砂、分层夹砂、湿法夹砂，工艺设备也随之进行了更新换代。现今对分层夹砂和湿法夹砂两种工艺，越来越被行业所认可，在国际上也处于领先地位。通过对以下四种夹砂方式和夹砂设备加工性能的主要特点对比分析，以及通过产品市场调研，决定对原有设备进行技改，选择性能最优的湿法夹砂方式生产。 3.1玻璃钢夹砂管四种夹砂方式浅述如下： 3.1.1上位夹砂：石英砂从砂斗出料口落下，由皮带连续地输送到管道芯模上方，自由落到旋转管衬里表面，石英砂落到衬里表面同时缠绕一层兜砂布将砂层覆盖包裹在玻璃钢管道衬里上并喷淋树脂胶液，通过压辊进行辊压使胶液渗透到夹砂层内部浸润砂层。这种夹砂方式在夹砂过程中，夹砂量由输送带与缠绕小车速比确定，理论上可无限大，但实际单次夹砂厚度受限于树脂胶液渗透入夹砂层的速度和效果。通常一次夹砂超过7mm树脂胶液就很难渗透到砂层内部所有部位，造成在某些部位形成贫胶区，使砂层强度受到很大影响，制品质量变得不稳定。砂子落到管道衬里表面时容易溅落、扬尘，操作环境较差。（如图一） 图一 3.1.2下位夹砂：石英砂从砂斗出料口直接落到兜砂布（覆于皮带输送机表面连续移动），由兜砂布带着石英砂在管道衬里表面包覆缠绕，形成一定厚度石英砂层。夹砂层厚度由石英砂出料口闸门到兜砂布表面距离来调节。树脂、固化剂通过双幅比例泵提供，淋到石英砂层上进行预浸。通过兜砂布将浸了树脂的石英砂层缠到旋转管芯模上，用压辊进行滚压使石英层压实压平。下位夹砂工艺使夹砂层树脂浸胶得到了改善，因而单次夹砂厚度得到提高，一次夹砂厚度达到10-12mm，密实度好，但生产效率仍较低。（如图二） 图二 3.1.3分层夹砂：