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智能最大需量控制系统在某钢铁厂应用 　　【摘要】本文就如何降低某钢铁厂具有代表性的某中央变电所变电所最大需量问题展开讨论，对智能最大需量控制系统在该中央变电所的应用情况进行了详细的论述。通过实际应用，得出了该系统有利于降低该中央变电所最大需量，提高电力系统运行的经济性和安全性的结论。 【关键词】需量；电力系统；经济性；安全性 引言 最大需量是在指定的时间区间内，需量周期（简称需周，一般为15分钟，滑差为1，其它还有需周10，滑差2，需周5，滑差1）中测得的平均功率最大值，单位KW。某钢铁厂以15分钟为周期，滑差1分钟，计算最大需量，按30元/KW计费，最大需量低于并网变压器容量40%时，按40%容量计费。2012年，该钢铁厂总电费约为14亿元，其中需量电费约为1.39亿元，占比约10%。如何在为主体生产提供电力保障的前提下，有效的控制最大需量，实现“削峰填谷”压缩申购量，节约电费支出及在出现电网供电负荷不足采取“限电”的情况下，“用足限电”指标，最大限度地保证生产是该钢铁厂亟待解决的一个瓶颈问题。 一、典型站所最大需量分析 通过现场实际测量该中央变电所受口及下属主要负荷最大需量变化数据并形成曲线发现： 1.该中央变电所受口线路需量数据基本是与钢包炉需量同步产生变化； 2.需量波动幅度较大，完全有通过技术手段优化潜力； 3.降低钢包炉部分最大需量就能降低整个计量受口的最大需量。具体情况如图1： 二、降低该中央变电所最大需量方案比较 根据该中央变电站实际情况，降低受口最大需量可以采用增大自发电负荷和控制变电站负荷两种手段。由于在该变电站并网发电机均为余热余能回收利用类型发电机，运行采取根据余热余能回收状况尽量多发电方式，因此利用增大发电机负荷降低最大需量受到了限制。通过建立三台钢包炉之间的通讯，修改钢包炉控制程序，防止三台钢包炉同时下电极，避免三台钢包炉负荷叠加，从而达到对影响最大需量冲击最大的钢包炉生产节奏控制的目的。该方法能一定程度上起到降低最大需量的作用，但这种方式存在弊端：1、该方式没有负荷分析预测能力，无法做到受口用电总量预判调峰；2、该方式只是对钢包炉间的生产节奏进行控制，无法根据受口需量变化情况有针对性地对钢包炉生产节奏进行调整；3、该方式对生产节奏有较大不利影响。综上所述，需要采用一种有效技术手段，能够根据当前需量实际变化情况，提前预测需量变化情况，在将对生产的影响降到最小的前提下，对钢包炉生产节奏进行控制，防止最大需量上冲，达到降低最大需量的目的。 三、EMMS（能源需量控制系统）需量控制系统在该中央变电所的应用 1.EMMS需量控制系统特点： 1.1该系统采用先进的“趋势分析”算法，预测测量周期内可能出现的负荷峰值，发出警报信号及负荷控制信号，在保证生产的前提下，提前调节用电负荷不超过预先设定值，降低负荷峰值功率； 1.2增加了辅助控制器，解决最大需量计量采用滑差计费问题； 1.3所有输入输出参数均可实现在线设置，对于控制输出采用最短接通时间、最长接通时间、最短断开时间、最长断开时间设置，控制输出通道可以采用优先级设置； 1.4提供实时负荷功率显示，可方便用户监控用电量，随时掌握用电功率的变化，可通过企业局域网进行远程监测和参数设置； 鉴于该系统的上述优点能够满足该中央变电所节降最大需量的实际需求，因此，决定在该变电站实施相关改造。 2.EMMS整体情况（图2）： EMMS需量控制系统使用控制主机实时采集该中央变电所受口数据。由于钢包炉、自发电设备、其他负荷全部连接至该受口下220kV母线，控制主机能全部监测系统宏观运行的电力数据。每台钢包炉单独安高精度装测量仪表与控制模块，测量仪表运行模式是控制主机的从站设备，两者之间通过网关高速传输数据。EMMS最大需量控制系统通过COM串口技术，使现场操作电脑上既可以根据当月排产情况设定控制最大需量目标值，又可以显示各钢包炉的实时功率以及需量调节值，直观的反应出当前钢包炉的功率情况以及功率余量（系统预测），使工艺人员可以通过需量调节值的大小合理进行档位调节，在尽可能满足生产的情况下提高需量功率的利用率。 EMMS系统前期运行需要一段磨合期，在此期间EMMS将仅发出控制提示信息，不对设备发送实际控制信号。操作人员根据EMMS系统提示进行操作同样可以实现同样控制目标。磨合期结束，设备与生产工艺与EMMS系统能实现完全配合后，可根据需求将需量控制信号接入电炉控制系统。 EMMS发出的需量控制信号不会破坏原电炉控制系统的安全控制环路。需量控制信号优先级低于原电炉控制信号，特殊情况可以人工干预对需量控制信号进行屏蔽。 3.EMMS最大需量控制系统调试