单元4-2-1中心浇口压铸模具结构设计课件.ppt

学习情境4 中心浇口压铸模具设计与制造 中心浇口压铸成型工艺分析 中心浇口压铸模具结构设计 中心浇口压铸模具计算机辅助设计 中心浇口压铸模具制造 中心浇口压铸模具装配、试模 中心浇口压铸模具结构设计 一、中心浇口压铸模具设计流程 1．模具设计 （1）产品工艺性分析 材料、尺寸精度和表面粗糙度、结构 （2）模具方案确定 根据产品分析确定出模具结构方案（如分型面位置，模具开合模方向、模具结构、一模几腔、冷却形式、浇注位置等） （3）模流分析 冷却分析、充填分析、保压分析、卷气分析 2.模具制造 3.模具装配 4.试模 中心浇口压铸模具结构设计 二、模具结构方案确定 1.三板式模具基本结构组成 双分型面压铸模具 流道板 中心浇口压铸模具结构设计 与二板模的差异：中间增加一个可移动的流道板 二个分型面的目的：从中间进料 与二板模的区别：压铸件质量比二板模要好，但效率降低。 铝合金端盖压铸模具结构图 中心浇口压铸模具结构设计 2.三板式模具工作过程 工作过程： 合模——压射——一次分型——二次分型——推出 三、模具分型面选择 中心浇口压铸模具结构设计 根据分型面选择原则：考虑不影响压铸件的外观质量，成型后能顺利取出压铸件及便于模具加工，选择分型面。 分型面选择方案1： 中心浇口压铸模具结构设计 分型面选择方案2： 分型面选择方案3： 中心浇口压铸模具结构设计 方案1：分型面位置位于侧面的最上端，由于此位置位于料流中部，因此易产生成型不良、缩孔、冷料等现象； 方案2：分型面位置位于侧面的最下端，若选择此方案，则定模包紧力远大于动模包紧力，分模之后产品将留在定模一侧，同时产品毛刺沿分型面方向分布，可能影响产品的关键尺寸； 方案3：分型面位置位于侧面中部偏下，分型面设计合理，易去除毛刺，且不影响产品外观尺寸。 综上所述，本产品的分型面位于方案3所示位置。 中心浇口压铸模具结构设计 四、浇排系统设计 1.内浇口设计 浇口位置的二种选择： 方案1中与浇口相连的产品结构厚度过小，去除浇口时有可能破坏产品。方案2保证了产品能顺利脱模，且去除浇口时不易损坏产品结构，因此将浇口设置在方案2的位置。 中心浇口压铸模具结构设计 中心浇口压铸模具结构设计 2.直浇道设计 中心浇口压铸模具结构设计 3.排溢系统设计 中心浇口压铸模具结构设计 五、浇口自动切断装置设计 1．利用开模过程扭断余料 开模时，由于浇口套内孔设有螺旋槽，在压铸机头推力作用下， 余料推出时旋转，余料与直浇道间被扭断。螺旋槽一般开设 2～3条，螺旋角一般小于20°。 利用开模过程扭断余料 中心浇口压铸模具结构设计 2．利用开模过程拉断余料的结构 利用开模过程拉断余料的结构 中心浇口压铸模具结构设计 3．利用斜销切断余料 开模时，由于铸件对动模的型芯产生压射冲头推出余料的动作，分型面首先分开，斜销推动滑块和切刀将余料切断。 4．利用液压装置切断余料 以液压缸代表斜销，推出切刀切除余料。 斜销切断余料压铸模具 中心浇口压铸模具结构设计 六、成型零件设计 中心浇口压铸模具结构设计 （a）配合面长，加工要求高； （b）头部保留20～30mm配合面，加工要求低，装配容易； （c）需增加一块挡板顶住垫块，增加了模具的复杂程度； （d）需要共螺纹，不易加工，拆装不方便； （e）强度不足，适用于直径较大，头部不规则的零件。 因此，小型芯的固定方式建议选择（b）。 顶杆分布图 中心浇口压铸模具结构设计 推出机构是使铸件从压铸模具的成型零件中脱出的机构。 此模具推杆受力位置在分型面处的凸台特征和筋板特征上，四周包紧力很大，由于内侧的大平面不能有顶杆痕迹（装配面且不加工），只能在四周多设计一些顶杆，如右图所示，产品内部总共分布了20个顶杆，横浇道布置了2个顶杆，每个溢流槽分布了1个顶杆，顶杆总数为34个。 七、推出机构设计 八、冷却装置 本副模具产品尺寸较大，壁厚较厚，因此必须设计合理的冷却系统。 冷却的部位包括动模、定模、料桶、直浇道以及关键部位，关键部位如分 流锥的冷却方式可采用点冷却方式，如下图所示。 中心浇口压铸模具结构设计 中心浇口压铸模具结构设计 冷却系统图 中心浇口压铸模具结构设计 九、模具装配图绘制 * *