催化装置再生器焊后整体热处理应用.docVIP

催化装置再生器焊后整体热处理应用【摘 要】基于上海石化3500kt/a催化装置再生器，采用内燃油法进行焊后整体热处理。确定热处理的工艺系统设计，尤其是热处理前热工计算和强度刚度分析核算等。结果表明，整体热处理效果良好，且符合规范要求。 【关键词】再生器；整体；热处理；实施；效果 为了消除容器组装与焊接时产生的残余应力，减缓介质对钢板的应力腐蚀，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，以及进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产生，以稳定容器的几何尺寸提高设备的使用寿命。按GB150《钢制压力容器》规定：Q345R壁厚大于30mm容器及其受压元件应进行焊后热处理，焊后热处理应优先采用在炉内整体热处理，当无法整体热处理时，允许在炉内分段加热处理[1]。 目前国内外现场组焊设备的热处理主要有砌筑热处理炉法、电加热法和内燃油法等热处理技术[2]。本文针对上海石化“六期”建设项目——炼油改造工程3500kt/a催化装置核心设备再生器，采用更经济、更高效的整体内燃法消应力热处理的方法。 1.内燃法热处理工艺 1.1 热处理方法 采用内燃油法进行对再生器进行焊后整体热处理，以再生器内部为炉膛，选用0号轻柴油为燃料，再生器外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在塔体内壁对流传导和火焰热辐射作用，使再生器壳体升温到热处理所需的温度[3]。 1.2 热处理工艺规范 按照设计及NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》[4]等有关技术标准和设计文件之规定，对主体材质为Q345R选择热处理工艺参数，其热处理工艺曲线见图1。 1.3 热处理工艺设计 由于再生器有两次变径，使得再生器的直径由下至上分成三段，分别是φ7700mm、φ10800mm、φ14372mm。变径过程由下至上为由细变粗，由于加热气体经过变径段后，体积自然膨胀，温度会急剧降低，且整个设备高度与直径之比大，所以为保证热处理质量，需使用两台燃烧器同时加热的方式进行热处理。 第一台设置在底部管口法兰N7接口处，将燃烧器通过连接法兰与N7管口相连，燃烧器产生高速油气流及喷嘴组合一起的轴流高速风机提供助燃的空气，由电子点火装置引燃油气流注入再生器内腔，经充分燃烧产生灼热高速旋转的热气流在再生器内经过对流传导，达到壳体均匀加热之目的，从而确保加热工艺的可靠。第二台设置在φ10800段M4人孔处，通过设置临时连接法兰将燃烧器与人孔对接，并设置弯管等工装将喷嘴安装在壳体中心位置，对上段壳体（φ14372）进行补温加热，使整个再生器的轴向温差控制在设定范围内，确保热处理温度达到工艺要求。 1.4 热处理工艺系统 （1）热处理工程。由燃油、供油、温度测量、型态测量和排烟系统组成。 （2）燃油系统。采用燃烧器与再生器底部的管口法兰，通过过渡法兰相对接，采用一套微机系统对热处理过程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油，通过油泵送油，由电磁阀控制经喷嘴后喷出，雾化的燃烧油，由电子点火器自动点燃柴油进行燃烧。燃烧器上的鼓风机风量，按预先设定的风油比助燃。 （3）供油系统。按再生器结构体积和保温棉物理特性，再生器内燃法整体热处理最大工况耗热量是升温到600-650℃期间，升温速度按50℃/h时见表1。 根据热工计算，本次再生器热处理最大耗油量为1294kg/h，单台热处理耗油量≤14吨，储油罐一次装油量应保证塔体热处理全周期所需油量的1.5倍，故应设制容量大于20吨的储油罐。 （4）温度检测控制。由热电偶、补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。其中：①测温点布置：按照NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》及ASME的有关技术标准的要求，本次热处理在壳体上共设测温点70个，以及试板2个点，共计72点；②热电偶安装：采用储能式热电偶点焊机，按热电偶布置图要求将热电偶牢固地点焊在塔体上，烟道、进风口附近和试板应单独另设热电偶；③温度检测：温度检测配置两套系统，一套是EH100-24长图自动平衡记录仪3台，可记录72个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲线进行比较对照，从而向燃烧器给出具体燃油控制量；④再生器热处理过程中的型态监测：热处理前将再生器裙座以上笫一层平台径向预设4个测量点，在热处理过程中，每升高100℃测量一次动态点与原点之差，以观察壳体随热处理温度升高而径向膨胀的量。 1.5 保温系统 保温钢带的安装，保温钢带以每600mm为间隔垂直方向安装，以