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应用TRIZ解决连续法生产中结晶产品粒度不均匀问题 　　1 前言 在化工、湿法冶金、环保等领域的工业生产过程中，存在大量生成结晶的化学反应。生产对生成结晶的一般要求是粗大且均匀。结晶粒度不均匀，特别是产品中细粉状的量增加，将使使用过程中的扬尘增大，消耗上升，污染环境。结晶产品中细粉状的量增加，还使产品易吸湿，易结块，增大产品包装、贮存和运输成本。生产过程中，经过生成结晶的化学反应之后，通常还要进行液固分离。液固分离对生成结晶的要求同样是粗大且均匀。 实际生产中，控制结晶产品均匀度的方法，一般采用间歇法生产，或在连续法生产的主反应器后面增设一个养晶槽。间歇法生产可有效减小结晶颗粒在反应器中停留时间的差别，得到满意的均匀度。在连续法生产中增设养晶槽，可使小颗粒结晶溶解并长到大颗粒结晶上，从而改善结晶的均匀度。但是，这两种方法都会不同程度地降低反应器的效率。 本文试用TRIZ理论探索解决连续法生产中普遍存在的结晶产品颗粒不均匀问题。目的是抛砖引玉，推动TRIZ理论在磷复肥行业的普及和运用。 2 运用TRIZ解决连续法生产中结晶产品粒度不均匀问题 技术问题名称：结晶产品的颗粒大小不均匀 解决技术问题目标：在不降低生产效率的前提下，提高结晶产品的均匀度 2.1分析技术系统 问题工况：可控制结晶产品的平均粒径，不能有效控制结晶产品的粒度分布范围（指连续法生产）。生成结晶的化学反应通常在带有搅拌装置的反应器中进行（见图1）。 生成结晶的原理：一些结晶产品在一定组成的液相中具有一定的溶解度。若液相中存在构成结晶产品的离子和分子，当这些离子和分子的浓度大于结晶产品在液相中的溶解度时，它们就会从液相中结晶出来。 工业生产结晶产品的方法之一，就是使原料在液相中发生相互反应，得到构成结晶产品所需的离子和分子，并使这些离子和分子的浓度大于结晶产品在液相中的溶解度，让它们从液相中结晶出来。从而得到结晶产品。 从液相中析出结晶的过程可分为两个阶段，晶核形成阶段和晶核长大阶段。 当液相中构成结晶产品的离子和分子的浓度，大于结晶产品在液相中的溶解度，并大到一定的值时，就会形成晶核，为晶核形成阶段。液相中的离子和分子继续长到晶核上，结晶不断长大，直到结晶离开反应器或不再生长，为晶核长大阶段。 结晶在反应器中生长的时间越长，即反应物料在反应器中的停留时间越长，结晶产品的平均粒径越大；反之，结晶产品的平均粒径越小。 液相中构成结晶产品的离子和分子的浓度，与结晶产品在液相中的溶解度的差值，称之为绝对过饱和度（以下简称过饱和度）。 过饱和度越大，结晶长大的速度越快。但是，单位时间、单位体积中形成的晶核的数量也越多。由于结晶长大速度的增加，远不能抵消晶核数量增加带来的影响，其净结果是：过饱和度越大，结晶产品的平均粒径越小；过饱和度越小，结晶产品的平均粒径越大。因此，除特殊需要外，生产结晶产品都尽量降低过饱和度，将过饱和度控制在很小的范围。 技术问题因果链分析（见图2）：生成结晶的平均粒径及大小分布由结晶物质的理化性质、所采用原料的理化性质和控制条件决定。在本技术问题中，结晶物质和所采用原料的理化性质不在研究范围。在控制条件中，温度、压力、固相浓度等参数也不在本技术问题的研究范围。 除上述因素外，影响生成结晶的平均粒径及大小分布的关键因素，就是结晶生长时间，即反应时间和过饱和度。实际生产中，为了得到大颗粒结晶，通常采用延长反应时间和降低过饱和度的方法。 延长反应时间，结晶在反应器中的平均生长时间增加，结晶产品中大颗粒的比例增加，结晶产品的平均粒径就增大。但是，结晶平均生长时间增加，会使结晶生长时间的差别增大，结晶大小分布变宽，结晶产品颗粒大小不均匀。 降低过饱和度的方法通常采用提高搅拌强度和延长反应时间。 提高搅拌强度可让进入反应器的原料迅速分散开，不易产生局部过饱和，生成的晶核少，结晶产品的平均粒径大。但是，晶核生长阶段要求搅拌强度小，利于结晶长大。搅拌强度过大甚至会打碎结晶，使结晶产品变得更加不均匀。 延长反应时间可降低过饱和度。延长反应时间，就意味着增大反应器的体积；反应器的体积大，其中已生成的物料量就大；反应器中已生成的物料量大，分散在其中的原料浓度就低，过饱和度也就低。 2.2解决技术问题 2.2.1运用物理矛盾法 运用物理矛盾法分析，结晶产品颗粒大小不均匀的根本原因是：①小颗粒结晶需要延长反应时间，大颗粒结晶不需要延长或需要缩短反应时间。②晶核形成阶段需要大的搅拌强度，结晶生长阶段需要小的搅拌强度。 ①定义物理矛盾 十分明显，本技术问题中存在两个物理矛盾。矛盾参数分别为反应时间（t）和搅拌强度（S）。 反应时