现代生产现场管理课件作者张平亮第4章节上.ppt

尚辅网 / 第 4 章 现场制造效率管理 学 习 目 的 了解工业工程的定义、特点、知识体系和方法 理解生产能力及效率衡量方法 掌握线平衡分析的基本步骤以及瓶颈改善的六大具体方法 掌握动作分析和动作改善方法，以及遵循动作经济原则和ECSR原则实施作业改善的基本要点 掌握快速切换的改善步骤及其七大要点 掌握现场物流分析的方法以及物流改善的操作要点 4.1.2.IE的特点和方法 (1) IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。(2) IE是综合性的应用知识体系，把技术(制造技术、工具和程序)与管理(人和其他要素改善管理与控制、)有机地结合起来。(3) 注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点之一。(4)IE的重点是面向微观管理，从工作研究、作业分析、动作和微动作分析到研究制定作业标准，确定劳动定额。 4.1.2.IE的特点和方法 (5) IE是系统优化技术，对各种生产资源和环节作具体的研究、统筹分析、合理的配置：对种种方案作定量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案，最终追求的是系统整体效益最佳(少投入、多产出)。 4.2.1工时消耗及标准时间 1. 工时消耗及其分类2. 标准时间3. 工时定额 2. 标准时间 ① 正常时间 是操作者以其速度稳定工作且无停顿或休息所需的时间。 2. 标准时间 ② 宽放时间 宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间，用于补偿个人需要、不可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。 宽放时间一般分为以下五种：私事宽放、疲劳宽放、程序宽放、特别宽放及政策宽放。如日本学者山内功著《管理手册》中规定的宽放率：私事宽放，一般情形时，宽放率多为5%；疲劳宽放，轻作业的宽放率为5-10%，重作业的宽放率为20-30%，特重作业的宽放率为30-60%等等 3.综合有效运转率 表4-2 某工序工时运用情况 4.2.3 生产能力与生产任务(负荷)的平衡 (1) 计算19号加工中心的工作负荷； (2) 调整产品出产预计划使生产量更加均衡，并满足如下条件：1月结束前至少完成400台A产品，5月结束前再完成750台A产品并完成1100台B产品。(1)如表4-5所示，1 9号加工中心的负荷。(2) 按照要求调整产品出产预计划，使负荷尽可能均衡，如表4-6所示。 4.2.3 生产能力与生产任务(负荷)的平衡 表4-4 预产品出产计划 表4-3 工时定颜 (1)如表4-5所示，1 9号加工中心的负荷。 表4-5 1 9号加工中心的负荷 (2) 按照要求调整产品出产预计划，使负荷尽可能均衡，如表4-6所示。 表4-6 调整后的产品出产计划 表4-7 第1 9号生产中心的负荷 4.3.1 线平衡分析 1.生产线平衡分析2.生产线平衡分析的作用3.生产线平衡分析适用场合4. 生产线平衡分析的基本步骤5. 生产线平衡的计算 2.生产线平衡分析的作用 ① 可以提高人员、机械的运作效率；② 可以谋求机械化(省人化)、自动化(省力化)；③ 方便进行新的工序设计或工序编成；④ 可以提高作业效率；⑤ 可以缩短等待时间。 3.生产线平衡分析适用场合 ① 为了缩短每个产品的生产周期；② 生产量变动，为了决定适量人员时；③ 新产品进行生产编成时。 5. 生产线平衡的计算 (2) 瓶颈工序·(3)线平衡损失(4)线平衡分析 5. 生产线平衡的计算 表4-8 某工序循环时间一览表 (3)线平衡损失 图4-6 瓶颈工序造成待工和待料 4.3.3 瓶颈改善 3.问题分析 1.瓶颈工序作业改善2.烧线作业改善，减小手工作业的劳动强度3.绑线工序半成品放置改善4.调整检查岗位 4.3.3 瓶颈改善 表4-9 加工线生产速度分布表 4.3.3 瓶颈改善 表4-10 加工线不良状况 3.问题分析 (1) 瓶颈工序：绑线；(2) 手工操作多，对生产制约大；(3) 不良控制流程不合理。 1.瓶颈工序作业改善 (1) 动作优化。(2) 设备改进。 (1) 动作优化。 图4-10 绑线瓶颈工序作业改善 4.调整检查岗位 (1) 能及时发现、及时应对质量不良，从而减少不良产生，平均不良率由2005年8月中上旬的8385 ppm降低为2005年9月上半月的6447 ppm，下降幅度为24.1％。(2) 不良返修仅需2个步骤(见图4-14)，节约了返修时间。(3) 生产线单日生产能力提升700件。 (3) 生产线单日生产能力提升700件。 图4-14 检查岗位调整 4.4.1 动作分析 (1) 动作分析的具体目的(3)动作分析的四个步骤(4)动作要素及其分类 (1) 动作分析的具体目的 ① 设计、改进能减轻疲劳而又安全的作业