数控机床操作与维护技术基础课件作者陈海滨第五章节数控电火花机床.ppt

三、常用夹具和工件装夹方法简介 1.常用夹具 (1)压板夹具　压板夹具主要用于固定平板式工件。 图5-13　压板式夹具a)悬臂支承　b)双支承 (2)分度夹具　分度夹具主要用于加工电动机定子、转子等多型孔的回转体工件，可保证较高的分度精度。 (3)磁性夹具　对于一些微小或极薄的片状工件，可采用磁性工作台或用磁性表座吸牢工件进行加工。 2.常见的装夹方法 (1)悬臂支承　悬臂支承如图5-13a所示，这种装夹方式通用性较强，且结构简单，装夹方便。 图5-14　桥式支承 2.常见的装夹方法 (2)双支承　双支承如图5-13b所示，当工件尺寸较大时，将两端分别固定在夹具上，支承稳定可靠，定位精度高。(3)桥式支承　桥式支承如图5-14所示，它采用两条垫铁架在两端支承夹具体上，跨度宽窄可根据工件大小随意调节。(4)板式支承　板式支承如图5-15所示，这种装夹方式是按工件的常规加工尺寸制造托板，托板上加工出矩形孔或圆孔，并在板上配备有X向或Y向定位基准。(5)复式支承　复式支承如图5-16所示，这种方式是将桥式支承和板式支承复合，只不过板式支承的托板换成了专用夹具。(6)专用夹具　在实际加工中，若遇到工件的尺寸或形状较特别时，则可采用相应的专用夹具。 2.常见的装夹方法 图5-15　板式支承 2.常见的装夹方法 图5-16　复式支承 四、穿丝孔加工及其位置选择原则 1.加工穿丝孔的必要性 1)凹型类的封闭形工件在切割前必须有穿丝孔，才可保证工件形状的完整性。 图5-17　小余量工件的专用夹具1—电极丝　2—工件　3—夹具块　4—工作台 1.加工穿丝孔的必要性 2)凸型类的工件在切割时，距边缘处应力大。3)对于具有自动打穿丝孔功能的慢走丝线切割机床，为了节约机床的机动工时，也有必要将众多型腔的穿丝孔预先加工出来。 2.穿丝孔的位置选择原则 1)当切割凸模类零件时，为避免将毛坯外形切断引起变形，通常在毛坯件内部外形附近预制穿丝孔，位置可选在加工轨迹的拐角处以简化编程。2)切割凹模类和孔类零件时，将穿丝孔设置在工件对称中心时对编程计算和电极丝定位较为方便，但切入无用轨迹较长，不适合大型工件。3)在加工大型凹模类零件时，穿丝孔应设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上，可使编程运算简便，缩短切入无用轨迹。4)穿丝孔的直径不宜太小或太大，通常为?3～?6mm，以钻削最为简便。 五、提高加工质量的途径 1.减小电极丝振动 1)经常检查电极丝张紧机构的张力，对手工绕丝的高速走丝装置，则应注意在绕丝过程中凭手感控制张力进行“紧丝”工作。2)注意检查导轮支承轴承和导轮上的导向槽根部圆弧R是否磨损，若磨损则应及时更换。3)加工时，工作液应将电极丝圆周均匀包围。4)加工薄片工件时，可将多片坯件重叠在一起压紧后加工。 2.多次切割工艺  2.多次切割工艺 由于线切割加工的特殊性，工件切割后的变形不可避免，加之受工件材料及热处理等因素的影响，有时对较大轮廓可能出现芯部(凸模或废芯)被其外框变形收缩而卡死的现象。采用多次切割加工工艺，则可避免上述现象的产生，并可提高其加工精度和整体质量。 3.消除突尖和避免凹坑 1)在编制加工程序时，应尽量安排其交接处位于轮廓的拐角(或其他轮廓线交点位置)处，并避免在平面中间或圆滑过渡轮廓(如相切位置)上设置交接点。 图5-18　预留凸尖 2)处理方法除可采用多次切割工艺外，还可采取预留凸尖的方法，将圆滑表面上可能产生的凹坑转移到预留的凸尖上，如图5-18所示。 4.完工件损伤的预防 1)在坯件轮廓切割结束的下方适当位置，放入一备用的等高辅助工作台托住工件或废芯，待电极丝返回工艺孔或停机后再取出。2)在最后一条轮廓加工结束的程序段末尾，增加一个停机码。 第四节　数控电火花成形机床的基本操作 主编 一、基本操作 1.开机步骤 1)打开总电源开关。2)合上电器控制柜电源开关。3)旋转松开急停开关按钮。4)打开手控盒进油开关，显示ON状态。5)开启进油阀门(有大、小进油阀门两个，位于机床左侧)。6)提拉黑色浮标杆，调整油液浮标。7)待液面达到高度后关闭手控盒进油开关OFF。8)关闭一大、一小两进油阀门(位于机床左侧)。 2.关机步骤 1)按下急停开关按钮。2)断开电器控制柜电源开关。3)关闭总电源开关。4)向上拔起后旋转松开泄油阀门(位于机床左侧上方)。 3.电极的安装、调整和校正 1)将电极牢固地装在主轴的电极夹头上。2)安装时应保证电极轴线与主轴进给轴线一致。3)安装时注意使电极与工件有正确的相对位置。 4.数控电火花机床的操作步骤 1)装夹好电极。2)装夹好工件。3)按照开机步骤，打开手控盒进油ON开关，开启大进油阀门和小进油阀门。4)抬起浮标杆到相