机械加工的工艺精度.ppt

三、误差的敏感方向 § 2.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 4、提高主轴回转精度的措施 讨论 镗床上镗孔时，工作台进给（图示），即工件直线进给运动，镗杆旋转运动。导轨在水平面、垂直面内的直线度误差对加工精度有何影响？ 讨论 若镗杆进给，即镗杆既旋转又移动（图示），导轨误差对加工精度有无影响？ 讨论 刨平面时，导轨误差对加工精度有何影响？ 答：产生加工表面的直线度误差、平面度误差。 若刨削刚性很差的薄板时，会产生何种加工误差？ 答：无形状误差，但有尺寸误差。 1、 误差预防 分布曲线与x轴所包围的面积代表了一批零件的总数。如果尺寸分散范围超出零件的公差带，则肯定有废品产生，如图6所示的阴影部分。 若尺寸落在Lmin、Lmax范围内，工件的概率即空白部分的面积就是加工工件的合格率。 图6 废品率计算 ◆ 非正态分布 x y 0 a）双峰分布 双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图7 a） x y 0 b）平顶分布 x y 0 c）偏向分布 平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图7 b） 偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图7 c） 图7 几种非正态分布 3. 工艺过程的分布图分析 （1）工艺过程的稳定性 指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差 （2）工艺过程分布图分析 制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品 1）样本容量的确定 通常取 n =50～200 2）样本数据整理与计算 剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数 j、 区间宽度Δx 3）绘制实际分布图 纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目 4）绘制理论分布图 纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围±3σ 理论最大频数 f′max=ymaxn Δx 对应 x = 处 拐点处频数 f′σ= yσn Δx 对应 x = ±σ处 x x 5）工艺过程分布图分析 ① 判断加工误差性质 系统误差、随机误差 ② 确定工序能力及等级 工序能力系数Cp指满足加工精度的程度 Cp=T /6σ ③ 确定不合格率 工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级 工序能力过高 1.67≥ CP ＞1.33 一级 工序能力足够 1.33≥ CP ＞1.00 二级 工序能力勉强 1.00≥ CP ＞0.67 三级 工序能力不足 0.67≥ CP 四级 工序能力很差 表2 工序能力等级 CP 表示工艺过程本身的能力，而工艺能力系数 CPK 则表示过程满足技术要求的能力，实际上是“过程能力”与“管理能力”的综合 （2）分布图分析法特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺 序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。 点图分析法 计算简单，能及时提供主动控制信息， 可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 例：轴Φ20-0.1，σ= 0.025，xT = -ε(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率 x 0 解：① 公差带中心 xT = 19.95 ② 尺寸分布中心 = xT +ε= 19.95 +0.03 = 19.98 ③ 常值系统误差Δ系 = - xT =ε= 0.03 ④ 随机误差 6σ= 6× 0.025 = 0. 15 或±3σ=±0.075 x x ⑤ 计算合格率、不合格率 6σ= 0. 15＞ T = 0.1， Cp=