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汽车涂装生产线点修补路由系统探究和应用 　　摘要：伴随自动化程度更高的高产能汽车涂装生产线的建立，在生产过程中点修补工件离线与返线的节拍损失已严重影响产能的提升。本文从分析点修补区域的物流要求出发，结合生产线产能、点修补率、大返修率和设备开动率进行点修补区域的生产线体规划，设计出点修补路由系统。应用实践表明，该系统有效提升了生产效率。 关键词：点修补，物流，路由 中图分类号：U652文献标识码： A 引言 随着汽车需求量的加大，目前国内新建的汽车涂装生产线基本全部采用自动化程度更高的连续性生产模式，且产能越来越大，生产节拍越来越高。为避免生产过程中产品质量缺陷的处理时间超过生产节拍而影响生产线运行，需要在不同工艺段设置一定数量的离线工位。特别是离线处理工作量较大时，还需要设置一定的离线存储区，用于存储来不及进行处理的工件。按照离线工位用途，一般由生产管理离线工位、质量控制离线工位和工艺控制离线工位3类组成，其中常见的打磨离线工位、点修补工位均属于生产管理离线工位，AUDIT则属于质量控制离线工位，一些工厂设置的炉温车离线则属于工艺控制离线工位【1】。相对于质量和工艺控制离线工位而言，生产管理离线工位与生产运行联系最为紧密，直接影响生产线的产能。其中，打磨离线工位在生产线的中间位置，离线后的去向仅限于向后一工段运行，相对比较简单便于控制。而点修补离线工位不同于打磨离线工位，不仅仅是位于涂装生产线的最后一道离线工位，同时由于点修补工作的内容不同，周期较长，需要设置相对较多的离线存储区，且点修补后的工件路由方向也不完全向后一工段运行。因此，点修补离线工位是离线工位中最为复杂、要求也最为苛刻的一类。由于点修补区域工件走向受人为干预较多，该区域的路由要求也就比较多，增加了点修补路由系统设置的复杂性。因此，对点修补路由系统的研究与应用对提高汽车涂装生产线的自动化程度，改善车间生产管理，具有十分重要的意义。 点修补路由系统设计 在涂装车间工艺设备布置设计时，考虑经济效益，离线工位及离线存储区均被纳入到了生产主线体周围，并通过输送设备将离线工位和存储区同生产主线联系起来。根据点修补作为面漆后工件修补工位的要求，点修补工位通常位于检查精修与报交之间，通过点修补路由系统将三者紧密联系在一起，以满足生产管理的需求。因此对点修补路由系统的研究，首先需要了解三者间工件的去向，即了解该区域的物流要求。 点修补区域物流要求 汽车涂装生产线中，轿车涂装线的配置相对完善，工序较为齐全。以下根据轿车涂装生产线的常规配置，研究点修补区域的物流要求： ① 检查精修后的物流要求：合格件去报交，不合格件去点修补或直接进行大返修； ② 报交后的物流要求：合格件去注腊，不合格件去点修补，或者根据质量抽检AUDIT的需求去AUDIT工位； ③ 点修补的物流要求：合格件去报交，不合格件存入点修补存储或大返修线路； 同时，在点修补区域，由于生产调度的原因，需要进行循环，以便调整出车顺序，优先进行点修补。在生产实践中，更多的是人为干预，在系统设计时通常按手动处理。 点修补路由系统设计原则 点修补路由系统的物流控制应结合点修补区域的生产线体规划及物流要求进行设计。点修补区域的生产线体是在车间总体规划的基础上，综合生产线产能、点修补率、大返修率和设备开动率，计算点修补区域的存储需求，按照工件流向进行规划。另外，在自动化生产条件下，涂装生产线为便于管理，追踪工件去向并记录该信息，广泛应用了车体信息识别系统（AVI）。点修补路由系统的自动运行还需结合该系统的信号方可进行。因此，点修补路由系统中还应包含上述系统的信息读写点。 点修补路由系统物流路线图 常规的轿车涂装线点修补路由系统物流路线图如图1： 图1 点修补路由系统物流路线 其中，虚线循环即为人为干预下的循环调度。由于车体信息识别系统（AVI）的加入，点修补存储线工件无法自动进入返回线，需要手动操作方能实现。 根据点修补路由系统物流路线图，生产线体规划时将检查精修、报交、点修补和AUDIT等线体设备位置确定后，再在其中布置存储线及返回线，通过横移设备如电动移行机将工件在各线体间进行转运。横移设备上安装EMS天线站用于读取车体载码信息，并将该信息发送给输送控制系统，由输送控制系统的PLC控制根据车体路由信息将工件送入指定的线体内。 在点修补生产线体的规划中，还需要考虑工件方向是否反向，特别是大返修线。经过大返修的工件需要重新喷涂面漆，如果工件返回后方向错误，极易造成自动喷漆机器人的故障。因此，在个别线体上还需设置旋转设备，便于及时对工件方向进行调整。 点修补路由系统具体实现 点修补路由系统构成