第七章-发酵乳制品.pptx

第七章 发酵乳制品;;;第一节 发酵剂;;;;;;;1.菌种的活化及保存;;;;;;;;;;;;;;;;第二节 酸乳的加工;;;;;;;;;;;;;;;;;（3）冷却;;其主要原因有： （1）原料乳质量 （2）发酵温度和时间 （3）噬菌体污染 （4）发酵剂活力 （5）加糖量 ;（1）原料乳质量 当乳中含有抗菌素、防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长。 使用乳房炎乳时由于其白血球含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。 原料乳掺假，特别是掺碱，从而使乳不凝或凝固不好。 牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。;措施： 必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗菌素、农药以及防腐剂或掺碱牛乳生产酸乳。 对由于掺水而使干物质降低的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达11％以上，以保证质量。 ;;;（4）发酵剂活力 发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。 对一些灌装容器上残留的洗涤剂（如氢氧化钠）和消毒剂（如氯化物）也要清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。 （5）加糖量 生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高粘度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。试验证明，6.5％的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。 ;（1）原料乳热处理不当 热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，而变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用。 根据经验，原料乳的最佳热处理条件是90～95℃、5min。 ;（2）发酵时间 若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。酸性的增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。 发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。 （3）其他因素 原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂加量过大等也会造成乳清析出。;3. 风味不良; （1）无芳香味 主要由于菌种选择及操作工艺不当所引起。 正常的酸乳生产应保证两种以上的菌混合使用并选择适宜的比例，任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣。 高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素。 芳香味主要来自发酵剂酶分解柠檬酸产生的丁二酮物质。所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量。;（2）酸乳的不洁味 主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。 污染丁酸菌可使产品带刺鼻怪味，污染酵母菌不仅产生不良风味，还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡。因此，严格保证卫生条件。 （3）酸乳的酸甜度 酸乳过酸、过甜均会影响质量。 发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸，而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。因此，应尽量避免发酵过度现象，并应在0～4℃条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量。 （4）原料乳的异臭 牛体臭、氧化臭味及由于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等制造的酸乳也是造成其风味不良的原因之一。;4. 表面有霉菌生长;5.口感差;四、搅拌酸乳加工工艺要点;2.凝块的冷却;3．搅拌 ;（2）搅拌时的质量控制 ①温度 搅拌的最适温度0～7℃，此时适于亲水性凝胶体的破坏，可得到搅拌均匀的凝固物，既可缩短搅拌时间还可减少搅拌次数。 在20～25℃的中温区域进行搅拌时，酸乳凝胶体的粘度随着搅拌的进行逐渐减小，但机械应力消失后，凝胶粒子可以重新配位，从而使粘稠度再度增大，这个过程有助于提高酸乳的粘稠度。 若在38～40℃左右进行搅拌，凝胶体易形成薄片状或砂质结构等缺陷。 根据以上分析，并结合生产实际，若要使40℃的发酵乳降到0～7℃不太容易，所以开始搅拌时发酵乳的温度以20～25℃ 为宜。 ;②pH 酸乳的搅拌应在凝胶体的pH值达4.7以下时进行，若在pH4.7以上时搅拌，则因酸乳凝固不完全、粘性不足而影响其质量。 ③干物质 较高的乳干物质含量对搅拌型酸乳防止乳清分离能起到较好的作用。 ④管道流速和直径 凝胶体在经管道输送过程中应以低于0.5m?s-1 的层流形式出现。若以高于0.5 m?s-1的湍流形式出现，胶体的结构将受到严重破坏。破坏程度还取决于管道长度和直径。管道直径不应随着包装线的延长而改变，尤其应避免管道直径突然变小。;4．混合、调味、罐装 ; 调味;5．冷却、后熟 将罐装好的酸乳于冷库中0～7℃冷藏24h进行后熟，进一步促使芳香物质的产生和改善粘稠度。 ;; ;2．乳清分离;3、风味不正 在搅拌过程中因操作不当而混入大量空气，造成酵母和霉菌的污染。酸乳较低的pH值虽然抑制几乎所有细菌生长，但却适于酵母和霉菌的生长，造成酸乳??变质、