数控机床故障诊断与维护教学课件1作者王文浩第6章节数控机床常见故障的诊断.ppt

第6章 数控机床常见故障的诊断 知识目标 6.1 数控机床无法回参考点的报警 6.1.1 回参考点的作用 6.1.2 回参考点的方式 6.1.3 回参考点故障诊断案例 6.1.1 回参考点的作用 6.1.2 回参考点的方式 6.1.3 回参考点故障诊断案例 6.2 数控机床超程故障及处理方法 6.3 数控机床操作中常见故障及诊断方法 6.3.1 机床手动和自动操作均无法执行 6.3.2 机床手动（JOG）或手摇脉冲（MPG）不执行而自动正常 6.3.3 自动操作无效而手动操作正常 6.3.1 机床手动和自动操作均无法执行 6.3.2 机床手动（JOG）或手摇脉冲（MPG）不执行而自动正常 6.3.3 自动操作无效而手动操作正常 6.4 数控车床自动换刀装置常见故障的诊断 6.5 加工中心自动换刀装置常见故障的诊断 6.6 数控机床进给伺服系统的报警处理 6.6.1 伺服过热和伺服不能就绪的报警 处理 6.6.2 伺服移动误差过大和伺服停止误差 过大的报警处理 6.6.3 伺服反馈线和伺服参数错误的报警 处理 6.6.1 伺服过热和伺服不能就绪的报警处理 6.6.2 伺服移动误差过大和伺服停止误差过大的报警处理 6.6.3 伺服反馈线和伺服参数错误的报警处理 6.7 数控机床传动间隙误差调整及补偿方法 （2）故障诊断方法。通过系统的诊断功能来判断伺服位置反馈断线是硬件断线还是软件断线故障。 （3）故障原因和处理方法。产生硬件断线故障的可能原因有：分离型位置反馈装置的电缆连接线接触不良或断线故障；分离型位置反馈装置的电源电压偏低或没有；分离型位置反馈装置本身不良；系统轴板（FANUC-OC/OD系统）或系统伺服模块故障（FANUC-16/ 18/21 / OiA系统）。 处理方法：目前，工厂多数采用交换法来判别故障是在分离位置检测装置侧（包括连接电缆）还是在系统轴控制板或伺服装置。 具体方法是把两个驱动形式相同的进给伺服轴的连接电缆插头对调，查看故障报警是否转移到另一个进给轴上。 如果故障报警转移则故障在分离型位置反馈装置侧，故障报警不转移则故障在系统轴控制板或伺服装置中。 产生软件断线故障的可能原因有：进给伺服电动机与丝杠连接松动；机械传动机构的反向间隙过大。 处理方法：可以通过调整机械来排除该故障。 在精度要求不高的场合，也可以通过修改系统检测标准参数的方法使机床工作。 【例6.14】 某卧式数控车床，数控系统采用FANUC-OTD系列。 由于Z轴进给电动机与Z轴丝杠不是同轴相连，为了提高机床的加工精度，在Z轴丝杠的端部安装了独立脉冲编码器（2000P/R）。 加工中，机床出现了426号报警。 分析：根据前面讲过的内容，首先判别系统为硬件断线故障还是软件断线故障，通过系统诊断号731＃7、731＃4检查，结果发现＃7和＃4均为“1”，说明系统出现了硬件断线故障。 又根据硬件断线的故障原因分析，机床出现426号报警，可能是独立编码器侧（包括连接电缆）故障或系统轴控制板故障（系统软件问题或断线检查电路本身异常）。 为了进一步判别故障部位，采用参数的封锁方法进行检查。 处理方法：将系统参数37＃1改为“0”（原设定为“1”），重新设定伺服参数（Z轴改为串行编码器作为位置检测），系统断电再送电。 如果报警号426号消失，机床可以运动，则故障在分离编码器侧。 如果系统重新上电后，系统还出现426号报警，此时故障为系统的轴控制板故障。 通过上面操作后，发现故障在独立编码器侧，经检查故障为编码器一根信号线虚焊，焊好虚焊点并恢复Z轴伺服设定参数，系统断电再重新上电，机床恢复了正常工作。 总结：通过此例故障的分析与诊断可知，数控机床某些故障可以采用系统参数的封锁方法进行故障部位的具体诊断，这种方法与交换法相比既省时又省力，但维修者必须清楚系统参数的具体功能（一般机床厂家不允许修改系统参数）。 另外，从维修经验上来看，系统出现反馈断线报警原因多数为分离编码器的连接电缆或检测装置内部有脏东西（位置检测为光栅尺）。 （1）系统检测原理。 （2）故障产生的原因。 ① 伺服电动机型号参数设定超过规定范围（FANUC-OC/OD系统的电动机型号参数为8n20； FANUC-16/18/21i/0iA系统的电动机型号参数为2020）。 2．数字伺服参数设定异常报警（FANUC-OC/OD系统为4n7号报警；FANUC-16/18/21i/0iA系统为417号报警） ② 伺服电动机旋转方向参数设定了1