汽车车身设计课件作者黄金陵汽车车身设计-第八章节.ppt

（三）车门内板采用拼焊板的研究 目的 将原车门装铰链一侧的门内板及其加强板改换成拼焊板，要研究为保持车门的结构刚度不变，确定应采用拼焊板的板厚 将拼焊板组合到车门有限元模型中，代替原侧板和加强板 约束车身铰链柱上两个合页的x、y、z方向的平移自由度，和锁闩处垂直于门的y方向自由度 载荷条件 施加使车门下沉的载荷，作用于车门重心 1500N集中力作用于门上的锁闩啮合点 计算啮合点的垂直挠度 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 （三）车门内板采用拼焊板的研究 用MSC.Nastran的灵敏度分析与优化功能优化板厚 优化模型为： 优化变量：拼焊板板厚 约束条件：限定门闩啮合点的垂直挠度 优化目标：求解拼焊板最小板厚 原方案：车门整体内板厚0.75mm，在安装铰链一侧附加有加强板 新方案：门内板改为铰链侧1.8mm板厚、门内板0.75mm板厚，在分割线处激光焊接的拼焊板，取消铰链侧加强板 改进后减轻了重量约0.9kg；刚度虽然略低，但不影响下沉量 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 （四）其它分析 车门腰部内、外腰带挤压刚度分析 限位器作用区域的车门刚度分析 车门动态性能分析 （略） 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 在期望的车辆寿命期间，车门应该经受住任何复杂的使用条件，包括各功能的可靠性和耐久性 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 （一）车门砰击（Slam）的耐久性 车门耐久性试验要综合考虑环境条件，车门玻璃位置，砰击能量 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 驾驶员前门，按组合进行10个重复，总共10万次耐久性试验 乘员前门，按组合进行5个重复，总共5万次耐久性试验 后门，按组合进行2个重复，即总共2万次耐久性试验 破坏性砰击试验，每个门仅作表中的12次砰击，不再重复 每次试验后要检查车门各项功能和载荷变化的全部情况 （二）车门限位器的耐久性 定义为限位器的受载循环次数 门在全开位置施加规定的力，然后释放并移动回到最初关闭位置，为一次限位器受载循环 将限位器使用生命期间分为1000个间隔，检查功能和力的变化 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 （三）车门铰接系统耐久性 在正常环境条件下测试 前门，要求总循环次数为65000次 后门为32500次 整个使用周期分为5000个间隔，检查其功能和力的变化 铰接系统耐久性试验的一次循环，定义为移动门从初始关闭位置到全开位置，然后关闭到初始位置 第三节 车门总成的性能分析和试验 一、分析实例 二、车门耐久性试验要求 稳健设计方法 一种保证产品质量的有效设计方法 可分成两类： 传统的稳健设计方法，以经验或半经验设计为基础 田口（Taguchi）方法、响应面法等 现代稳健优化设计方法，与优化技术相结合 容差模型法、容差多面体法、随机模型法等 第四节 稳健设计方法用于车门系统设计 一、Taguchi参数设计方法 二、Taguchi稳健设计方法在车门系统设计中的应用 田口方法 以正交试验设计为基础，强调产品设计都必须经过系统设计、参数设计和容差设计三个阶段 将损失函数模型转化为信噪比指标，再通过正交试验设计来确定参数值的最佳水平组合 优点 设计变量可以是连续变量、离散变量甚至非数值型变量 优化过程对模型的连续性和可微性等数学性态要求不高，可求解相当复杂的模型 通过正交表的统计分析，可以定量地了解各设计参数对目标性能的影响 缺点 事先要知道最优解的大致范围和水平，否则就要通过多轮的正交试验求解，从而明显降低效率 第四节 稳健设计方法用于车门系统设计 一、Taguchi参数设计方法 二、Taguchi稳健设计方法在车门系统设计中的应用 对车门铰接系统和对限位器系统的刚度要求 系统垂直刚度不足会导致车门因变形而下沉 影响车门和门框的间隙及表面平齐度 使车门关闭费力和密封性变差 车门系统设计要求 车门下沉量越小越好 通用汽车公司要求： 车门边缘垂直挠度(弹性变形)不大于16mm 永久变形(车门下沉量)不超过116mm 第四节 稳健设计方法用于车门系统设计 一、Taguchi参数设计方法 二、Taguchi稳健设计方法在车门系统设计中的应用 车门结构对车门下沉量的影响因素分析 筛出可控制因素对产品性能影响的程度，以利于有效控制因素的最佳组合 提出与车门铰接设计相关的8个因素 第四节 稳健设计方法用于车门系统设计 一、Taguchi参数设计方法 二、Taguchi稳健设计方法在车门系统设计中的应用 选用不等水平的正交表L18 ( 21 ×37 )，得