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系统布置设计在总平面布置中应用和方案评价探究 　　中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2014）02-0129-01 摘要：工厂平面布置是指规划厂区时确立生产作业单位（如车间）之间的位置关系，是设施规划及设计的重要组成部分。本文详细介绍了系统布置理论的操作步骤和基本要素，并介绍了系统布置设计在钢铁厂布置中的应用；且制定了一定的评价体系原则对钢铁厂总平面布置方案进行评价研究。 关键词：系统布置设计 工厂布置 评价 引言 工厂总平面布置是工厂设计的重要部分，其实质是对生产元素：人、机具和物料，在时间上适当连接、空间上密切组合、减少自制零部件、减少物料搬运工作量和外购件的损坏，节省费用[1]。本文介绍了系统布置设计在工业企业总平面布置中的应用，并如何应用系统布置设计方法来进行钢铁厂总平面布置[4]；论述了总平面布置方案的评价体系原则[5]。 1.系统布置设计理论 1.1系统布置设计模式 系统布置设计是有条理的布置设计方法。其内容包括：一个由若干阶段构成的结构，一个设计程序的模式，以及在布置中用来进行评价、鉴别及使基本组成部分和工作区形象化的一整套图例符号[6]。 任何重新调整的工厂中真正的“布置设计”的阶段都包括创建一个总体区划（阶段Ⅱ），然后是总体区划每个部分的详细布置（阶段Ⅲ）。 每一个布置都以下列三个基础为依据： 1.相互关系—所布置的各种对象之间所需要的相对密切程度。 2.面积—所布置的各对象的量、种类或轮廓。 3.调整—所布置的对象排列到合乎要求的最佳地步。 这三项永远是布置设计项目的中心，布置设计程序的模式以这三项为基础。 1.2系统布置设计的基本原始资料 工厂布局是设施设计与规划的核心。工厂布置设计需要的主要原始资料是产品及其生产纲要和生产工艺过程。次要资料包括两种，即支持生产的辅助服务部门和时间的安排。 （1）产品和产量。产品及其产量指工厂要生产的产品型号、规格、产量和年生产量。 （2）工艺过程。本行业工程技术人员提供的工艺过程表、装配工艺卡等工艺文件。 （3）辅助服务部门。是指支持生产运行的工厂各辅助部门。 （4）时间安排。是指产品生产周期、投产批量与批次等。 有了以上五方面的原始资料，就能进行系统布置设计，再加上环境条件，能源和运输等方面的资料，就能完成工业企业的总平面布置设计。 1.3工厂设置的工作步骤 工厂布置设计的典型顺序和步骤如图1所示。 工厂布置设计从研究该厂需要生产的产品和产量开始，拟采用工艺至关重要，只有决定了产品的工艺过程，才能建立起对设备的需求。工厂特定面积要求的各种类型设备的数量是操作时间、每班时间长度、操作工人技术等级等因素的函数。所以产品和生产模式决定工艺，工艺又决定设备和要求的操作工人。 2. SLP与SHA相结合在总平面布置中应用 2.1 SHA概述 物料搬运就是产品、物料、元件或物品的移动、运输或重新安放，简称SHA。正如每一项搬运项目所经历过程一样，从最初的申请任务到最终安装实施，SHA包括四个阶段：（1）外部阶段，（2）总体搬运方案，（3）详细搬运方案，（4）实施。这四个阶段在时间上是依次排列的”为了取得更好的效果，各阶段应该交叉，在每一阶段完成时应取得批准。 2.2物料搬运系统分析（SHA）与系统布置设计（SLA）相结合 SHA重点在搬运方法和手段的合理化，即根据物料的物理特征、数量以及运输距离、速度频度等，确定合理搬运方法，选定适当的搬运路线，尽可能降低物流路线的交叉，迂回、往返现象，选定合适搬运设备和搬运方式，使搬运系统的综合指标达到最好，并起到调整与修正布置的作用。 SHA与SLP具体结合程序步骤如下： （1）确定输入数据和活动区项目。 （2）根据物料特征表进行物料的分类。 （3）根据产品（零件、材料）的编制工艺流程图和搬运路线表（物流进出表），编制搬运活动一览表。 （4）通过搬运活动分析，整理各活动区组成部门物流关系。 （5）根据各组成部门的密切程度，相互干扰程度，编制非物流关系表。 （6）把各部门所需用面积和实际面积，放入调整好的作业相互关系简图中，绘制面积的相关图。 （7）根据厂址、总图各种规范及建筑模数等条件的限制，调整各个部门和车间的轮廓，绘制初步平面布置图方案，把这些方案反馈到搬运活动分析上。 （8）搬运活动分析中的搬运活动表上的数据，表示到初步平面布置图方案上。 （9）经过评价，选定出最佳平面布置和物料搬运规划方案，供施工设计、安装和施工。 以上是一般的程序，怎样根据不同性质、不同规模、不同组成的