电动轿车副车架的疲劳试验及仿真分析.PDFVIP

电动轿车副车架的疲劳试验及仿真分析 The fatigue test and simulate analysis for the vice-frame of a electric car 廖 君 LIAO Jun 浙江同济科技职业学院 杭州 311231 （ ， ） 摘 要：通过原设计的副车架进行的疲劳试验，研究了副车架工作环境和特性；在优化软件的协助下， 对原副车架进行了疲劳仿真分析；同时对采用新材料的副车架也进行了疲劳仿真分析。经过 对比分析得出，新副车架在轻量化的同时各项性能都较原件有很大的改善。 关键词：轻量化；结构优化；疲劳试验；仿真分析 中图分类号：TP273 　 文献标识码：A 　 文章编号：1009-0134(2010)12(上)-0139-04 Doi: 10.3969/j.issn.1009-0134.2010.12(上).46 0 引言 6201.55km。第四次副车架横梁与横向稳定杆左右 电动汽车作为一种以燃料电池作为电源的电 连接点外侧出现裂纹时，累计振动当量行驶里程 动汽车，具有能耗低、热效率高、零污染、过载 为145278.57km，间隔行驶里程为5189.07km。如 能力强等特性，对于缓解如今全球所面临的紧迫 表1所示。 的石油紧缺和日益严重的环境污染问题有着重大 表1 副车架与横向稳定杆连接处出现裂纹故障里程分布 而深远的意义。对于电动汽车来说，由于目前车 载电池的比能量和比功率仍然偏小，无法使车辆 达到足够大的加速性能和续驶里程要求，而且其 对布置空间要求较高，对车身总布置影响较大，所 以减轻自身质量对这一类汽车就显得更为重要。 明显看出，故障发生间隔里程随着振动当量 1 副车架振动疲劳试验 总里程数的增加而显著减小，说明此种故障发生 某燃料电池轿车副车架采用的材料为普通钢 概率直线上升，处于故障高发阶段。 材，经过15万公里振动强化试验，振动强化试 验总时间为117小时50分，其中振幅为100%的试 2 疲劳概念及基本理论 验时间为62小时11分。振动期间共发生故障21 2.1 疲劳的基本概念 例，其中冷却及管道系统故障1例，占4.8%，机 当材料或结构受到多次重复变化的荷载作用 械连接故障11例，占52.4%，电气故障9例，占 后，应力值虽然没有超过材料的强度极限，甚至 42.8%。在振动强化试验过程中，副车架横梁与 比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏，这种 横向稳定杆左右连接处焊接部分出现裂纹故障共 在交变荷载重复作用下材料或结构的破坏现象， 发生四次，是汽车正常行驶过程中较严重的故障 就叫做疲劳破坏。 类别。副车架横梁与横向稳定杆左右连接点内侧 材料或结构在交变载荷作用下的强度称为疲 第一次出现裂纹时，累计振动当量行驶里程为 劳强度。 108803.26km，间隔里程为108803.26km。第二次 在一定循环特征R下，材料或结构可以承受无 副车架横梁与横向稳定杆左右连接点外侧出现裂 限次应力循环而不发生疲劳破坏的最大应力Smax 纹时，累计振动当量行驶里程为133887.95km，间