模具失效与维护陈志刚第五章课件5.4章节.pptVIP

尚辅网 / 在线教务辅导网： 更多课程配套课件资源请访问在线教务辅导网 5．4 冷镦模 冷镦模以轴承滚柱凹模为例。 5．4．1 轴承滚柱冷镦凹模的工作条件 1．凹模的形状结构 凹模结构为组合式，由上模、底模、外套、压板等零件构成。上模与底模形成凹模型腔，如图5-14所示。 1－上模 2－底模 3－外套 4－压板 2．凹模材料及热处理工艺 凹模中的上模和底模采用Cr12MoV钢制造，外套和压板采用GCr15钢制造。 上模和底模的热处理工艺为1100℃盐炉加热油淬，510℃×1.5h回火2次。回火后的硬度要求为60HRC以上。 3．工作设备和被加工坯料 凹模用于冷镦轴承滚柱，在A148型冷镦机上工作。工作压力为1600kN，冷镦速度为每分钟72次。被冷镦的坯料为GCr15钢，硬度为170～207HBW，相当于强度σs=370MPa。 5．4．2 轴承滚柱冷镦凹模的服役寿命和失效形式 实践中统计表明，该组合凹模中的上模寿命最低，因此以上模为失效分析的典型零件，并简称为凹模。它是影响模具寿命的关键。 小规格凹模的工作寿命为3000粒（滚柱），大规格凹模的寿命更低，有时只有几十粒。其失效形式主要是擦伤、剥落和开裂。 5．4．3 轴承滚柱冷镦凹模失效分析 1．擦伤的观察分析 擦伤的宏观形貌如图5-15所示，它是由于坯料对模腔表面剧烈摩擦所造成的不同程度的伤痕。严重的擦伤将影响滚柱的表面粗糙度和尺寸。 2．剥落的观察分析 凹模型腔表面成片剥落，又称掉块，多发生在上模端面口棱处，如图5-16所示。表面剥落的动力因素是冲击接触疲劳，促成因素是表面擦伤。 3．开裂的观察分析 凹模开裂有两种形式。一种裂纹起源于严重擦伤处，或由于剥落造成凹坑的尖角处，如图5-17所示。 另一种裂纹从型腔内表面一直延伸到凹模外表面，穿透整个模壁，如图5-18所示。从断口看，贯穿裂纹起源于型腔内表面的上部，靠近凹模口，向下扩展并向外贯穿。 4．失效分析结论 根据上述观察分析，可以得出以下初步结论。 （1）Cr12MoV钢制滚柱冷镦凹模的主要失效形式是径向开裂和型腔表面剥落。当表面擦伤严重时，也会造成失效。 （2）型腔表面剥落是由表面擦伤和冲击接触疲劳所造成的。 （3）凹模开裂是周期性冲击切向拉应力作用的结果，裂纹萌生于型腔表面擦伤处或剥落凹坑尖角处，并逐渐向下向外扩展。 （4）Cr12MoV钢中含有大量碳化物，可能是造成裂纹萌生、扩展而引起失效的一个重要原因。 （5）擦伤的产生说明模腔内表面的硬度和耐磨性不足。 5．4．4 影响轴承滚柱冷镦凹模寿命的因素及改进措施 对凹模的失效分析表明，最主要最严重的失效形式是开裂，引起开裂的根本原因是凹模的韧性较差，抗拉强度不足。凹模的剥落也说明了材料的韧性不够。显然，擦伤促成了剥落和开裂，但防止擦伤应当提高材料的硬度和耐磨性，与提高材料的韧性相矛盾。为此，应首先抓住提高韧性这一根本因素，采取技术措施进行试验。 （1）采用提高韧性的热处理工艺 经采用1030～1050℃中温淬火和400℃中温回火新处理工艺后，凹模的硬度为58～60HRC，提高了材料的多冲断裂抗力，使凹模具有较高的强韧性。结果，凹模使用寿命提高2倍以上。 （2）改用高强韧的新钢种 采用基体钢012Al代替Cr12MoV钢制造凹模，结果寿命提高4倍。 以上试验证实，钢的韧性不足是造成凹模失效的根本原因。如果要进一步提高凹模寿命，还要设法克服表面擦伤问题。为此，可以尝试从以下两方面采取技术措施。 （1）在采用高强韧性基体钢的基础上，再进行渗氮、氮碳共渗等表面强化处理，实现凹模的整体强韧和表面耐磨相结合，同时又提高了疲劳抗力，有可能进一步提高凹模寿命。 （2）采用高耐磨、高强韧性冷模钢ER5，其强度、韧性和耐磨性均优于Cr12MoV钢，成本适中。此钢曾用来制造铁路货车轴承滚柱冷镦模，经适当热处理后，使用寿命远超过日本进口模具。用它来制造同类型的大规格凹模，有可能进一步提高使用寿命。 馋死