模具失效与维护陈志刚第三章课件3.2章节.pptVIP

用于制造热挤压模的耐热合金主要是镶基合金（尼莫尼克合金），其牌号为尼莫尼克75、80、85、90+100等，其热强性依次增高，以尼莫尼克100为最高，它在700℃温度下的持久强度≥470MPa。这些合金可用于制作挤压耐热钢零件或挤压钢管的凹模或心棒。 硬质合金和钢结硬质合金也可用来制造工作温度高的热挤压冲头或凹模。如加工气阀挺杆的热镦挤模，原用3Cr2W8V钢制作，热处理硬度为49～52HRC，寿命为5000次。后改用硬质合金YG20制成模具镶块，工作寿命为15000次。 又如，对20MnB钢齿轮毛坯内孔进行热冲压加工，孔径431mm，孔深38mm。原用3Cr2W8V钢制作热冲头，由于连续工作，冲头很快升温软化，导致冲头头部变形及磨损，平均寿命仅为200～300件。后改用钢结硬质合金GT35制作冲头头部，用8Cr3钢制作冲头柄部，并将二者对焊成一体，经淬火回火后头部硬度65～68HRC，柄部硬度35～38HRC，其使用寿命提高15倍。 3．2．2．3 机锻模、热挤压模的热处理特点 常用热作模具钢的热处理工艺可参考表3-14。 热挤压模具的预备热处理和最终热处理对模具的使用寿命都有很大影响。预备热处理应注意消除或减轻钢中的碳化物偏析，为此，往往采用高温调质处理代替球化退火。如3Cr3Mo3W2V钢模具在锻造后先经1130℃正火，以消除组织中的链状碳化物，再经1200℃加热油冷，730℃回火，使组织中的碳化物细小匀圆，可显著提高其淬火回火后的断裂韧度，从而提高模具的脆断抗力。 模具最终热处理的淬火温度和回火温度不一定完全按照表中推荐的工艺参数，而应根据模具的硬度要求来选择、调整。热挤压模的硬度要求一般在44～52HRC范围内，具体要求因模具的工作条件和失效形式而定。如在热挤压铝合金时，模具的热负荷不是很大，可选择较高的硬度，如48～50HRC，以提高耐磨性和抗压塌、抗冲蚀能力；在热挤压铜合金时，模具的工作温度较高，可选择较低的硬度，如43～48HRC，以提高其热疲劳抗力并减少开裂。总的原则是，在不致使模具发生早期脆断和热疲劳损坏的前提下，应尽量获得较高的工作硬度，以提高模具的热磨损抗力，从而提高模具的平均使用寿命。 模具的淬火温度还影响模具的热稳定性和断裂韧度。当模具的热硬性和热磨损抗力不足时，可提高淬火温度，以增强其二次硬化能力，从而提高热硬性；当模具常因热疲劳裂纹扩展导致早期脆断时，可采用高温淬火、高温回火工艺，以提高其热稳定性和断裂韧度。 例如，3Cr2W8V钢制轴承套圈热挤压凹模若采用表3-14中推荐的工艺淬火回火，工作硬度为45～50HRC，模具在服役中经常发生脆断。失效分析证明，脆断是由于热疲劳裂纹失稳扩展引起的。因而要防止脆断失效，就要考虑提高钢的热疲劳抗力，以推迟疲劳裂纹的发生；同时，还要提高钢的断裂韧度，以推迟热疲劳裂纹的失稳扩展。为此，采用高温淬火，高温回火工艺（如1150℃淬火＋630～640℃回火），使钢的热疲劳抗力和断裂度性大幅度提高，模具的使用寿命可提高2～3倍。这种工艺虽然使模具的室温硬度降低至45HRC左右，但高温硬度较高，在600℃温度下可保持39HRC，因而也具有高的抗热磨损能力。提高温度淬火可使奥氏体晶粒长大，因而对冲击韧度会略有影响，但并不削弱模具的裂纹断裂抗力，只有过高的温度淬火才会导致冲击韧度降低。实践证明，3Cr2W8V钢的淬火温度可以提高到1200℃，而不至于对其断裂韧度造成不利影响。 为了提高热挤压模具的强韧性，还可以采用等温淬火以获得高强韧的下贝氏体组织或者下贝氏体与马氏体的混合组织。有时，可采用高温短时加热淬火，使模具表面和心部得到不同的淬火温度，最后获得表硬里韧的热处理组织，以满足表面耐磨、心部强韧的使用要求。 热挤压模同样可以采用表面强化处理工艺，如对型腔局部表面淬火，以及渗氮、硫-碳-氮三元共渗、硼氮共渗等。这些工艺的选择同样要根据模具的具体情况和要求而定。 3．2．3 热切边模材料及热处理 热切边模由凸模及凹模组成。工作时，凸模压下成形锻坯，凹模刃口切去飞边。模具刃口承受较大的挤压、摩擦和一定的冲击载荷，同时还受锻坯的传热而升温，温度可达300～400℃。凹模的主要失效形式是磨损和崩刃，凸模则主要是断裂与磨损。因而，热切边模对材料的热强性和热疲劳抗力要求不高，主要要求一定温度下的高耐磨性能和较好的强韧性。 根据上述要求，热切边模常用低合金高耐磨模具钢8Cr3制造。8Cr3钢是在T8钢的基础上添加ω（Cr）为3.2％～3.8%的铬，既能提高基体的强韧性，又能形成足够数量均匀分布的细小碳化物，从而提高耐磨性。铬的加入还能提高钢的淬透性