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三）制程品质：生产电池爆炸系数 三）制程品质：生产电池爆炸系数 三）制程品质：包装出货品质状况 三）制程品质：包装出货品质状况（聚合物） 三）制程品质：包装出货品质状况（PACK） 四）巡检不良：各车间巡检不合格次数 0 1 5 B线 序号 问题点类型 制片 组装-激光焊 注液--检测 包装 总计 1 拒签不合格单 2 1 1 2 作业不规范（违反工艺、要求） 2 7 8 17 3 产品标示不清 8 8 4 未做首检/首检不合格生产 1 1 5 过程抽检产品不良率超标 2 3 1 5 6 物品置场混乱 0 7 工艺/作业指导书问题 0 8 设备/工具异常 0 9 总计 2 9 21 0 31 四）巡检不良：各车间巡检不合格明细（A线） 五）制程异常（A线） 跟进中 1.套破电芯做返修处理， 2.控制涂布厚度，发现厚度异常及时做出调整。 1解剖套破电芯，测量极片厚度及重量： ①正极片重量5.27-5.83g工艺标准5.65± ，偏重0.12-0.18g ②负极片重量;3.61-3.73g,工艺标准3.52 ±0.05g,偏重0.09-0.21g 6月19日组装生产GHF1A7 423048/700 电芯短路率1.97%（79/4000），套破率1.82%（73/4000）. 组装 1 跟进中 1电芯拔完钢珠后挤压抽真空重新打钢珠。 1.解剖厚度不良电芯,发现不良电芯极片表面较为干净,注液量足够。 2.查批次跟踪记录过程无较大异常。 3.此批次用的正极材料为LT111:Y800=2:8批号为08LT0/08410,负极材料为MCF:LZ-25=2:8批号为(无记录)/A102080416,来料测试中Y800批号为08410克比容量偏低只有94.5mAh/g(正常应100mAh/g) ,MCF来料测试中安全性能较差。 4.技术部暂未给出明确的原因。 SHF0A6 643755A/1000在分容后卡厚度工位发现厚度超标, 不良比例为4914/14994=32.8%,此批次容量合格率只有38256/53636=71.30% 检测 2 效果确认 纠正预防措施 原因分析 异常描述 车间 序号 五）制程异常（B线） 序号 车间 异常描述 原因分析 纠正预防措施 效果确认 1 检测 SHF0B6 704060A/1000在分容后出现厚度超标,其中60min以上厚度不良比例为10.0%, 60min以下厚度不良比例为28.87% 。 1.解剖厚度不良电芯,发现不良电芯极片表面较为干净,注液量足够。 2.查批次跟踪记录过程无较大异常。 3.此批次用的正极材料为Y800批号为08410,负极材料为YT7-38批号为080201,来料测试中Y800批号为08410克比容量偏低只有94.5mAh/g(正常应100mAh/g) 。 4.技术部暂未给出明确的原因。 1电芯拔完钢珠后挤压抽真空重新打钢珠。 跟进中 五）制程异常：（聚合物） 改装下封头，增加极耳导热功能，延长顶封时间 初步分析与上封头硅胶条导热性和极耳宽度有关 HF17 503465P/1050顶封工序上封头CPP膜与复合膜不熔胶 3 停止生产，更改卷针设计；卷绕后全检极耳中心距，不良品在出货点焊工序再调校； 工艺设计达不到订单要求 HF16 703638P/1000在卷绕时发现极耳间距不符合订单要求(订单要求间距18mm,实际≥20mm) 2 调整工艺设计，点焊时控制间距的一致性 极耳胶与极片间距设计偏小 HF19 603048/900 顶封后负极耳镍带与复合膜短路比例高达1.4%（120/8200） 4 序号 车间 异常描述 原因分析 纠正预防措施 效果确认 1 HF17 503465P/1050生产时发现正极耳顶距长短不一，偏短0.5-1.3mm共计87PCS; 未做首检直接签名生产（首检记录与实际操作不一致） 停机对点焊模块定位，重做首检；全检不合格品；车间重视首检检验 五）制程异常：（圆柱） 1.负极片厚度反弹较大，反弹后极片厚度为0.175-0.180mm,工艺为0.145mm,极片反弹30-35微米。 跟进中 1.将滚槽后电芯壳体口部朝下用布檫试，将边缘碎屑檫掉，然后进行吸尘8-10S，如仍有钢屑再重复以上过程 2.钢壳来料进行检验 1.来料问题 2.滚槽模具可能与壳体适配不稳定 6月17日生产HF1H6批 14500S/800滚槽时发现钢壳口处有掉镀层现象 不良率100%。 圆柱组装 3 17、18日返修517pcs 1.将隔膜改为0.016mm 2.正极片改裁为330mm,负极片改裁为375mm 3.从下批次起圆柱负极片均对辊2次 6月17日圆柱生产HF1H6 14500S/800 套壳作业时套不进去 不良率100％ 圆柱组装 2 更改注液