我国常减压蒸馏装置的技术进展.ppt

内容 装置大型化技术 我国大型化装置基本情况 装置大型化需解决的问题 减压深拔技术 影响减压深拔的因素 减压深拔和能耗 轻烃回收整合技术 电脱盐技术 大型化高速电脱盐实现国产化 脉冲电脱盐技术 电脱盐自动反冲洗控制程序 节能降耗技术 装置大型化技术 我国蒸馏装置基本情况 装置大型化技术 我国蒸馏装置大型化里程碑 2001年底，炼油厂平均规模为238万吨/年，只有大连西太、茂名和镇海等炼厂具有单套500万吨/年以上能力的蒸馏装置，没有一套能力达到1000万吨/年 2004年大连西太1000万吨/年蒸馏装置投产，是第一套千万吨规模的蒸馏装置 到2008年底，中国石化蒸馏装置平均规模达到361万吨/年，中石油蒸馏装置平均规模达到298万吨/年 目前三大公司已投产的800万吨/年以上规模的蒸馏装置共15套，能力达到133Mt/a，占总加工能力的35%左右，其中1000万吨以上的5套 正在设计、施工和准备投产的800万吨/年以上规模的蒸馏装置共9套，能力达到84Mt/a 还有12套千万吨级规模的蒸馏装置纳入规划，能力达到147Mt/a 建设800~1000万吨级的大型蒸馏装置是我国炼厂扩大一次加工能力的主要手段 装置大型化技术 装置大型化技术 装置大型化技术 装置大型化技术 装置大型化需解决的问题 千万吨级常减压装置设备规格 常压塔直径：~8m 减压塔直径：11~12m 常压炉负荷：~100MW 减压转油线直径：3~4m 大型塔器设计、制造和施工要解决的问题 保持塔盘上气液两相的均匀接触与分离 每层塔盘的气液负荷都处于该种塔盘的适宜操作区 大型填料塔内液相均匀分布 大型化器的支撑 装置大型化技术 大型蒸馏装置开工遇到的问题 在停工蒸汽吹扫时常出现由于蒸汽量和蒸汽压力不足，吹扫不彻底或吹扫处理时间较长等问题 产生的污油量较大 大型蒸馏装置在设计时因考虑开/停工的方案 较大的蒸汽吹扫管径，设备底部的放凝管径和顶部的放空管径 较大的蒸汽耗量 中段回流抽出口尤其是减压中段回流抽出口不设阀门对管线的吹扫方案 减少污油量的措施 大型蒸馏装置在开/停工的方案的变化 改变收油方式 除将回流罐收满油外，也将回流油泵入口、出口管线及相应换热器充满，为了保证装置在开工期间能迅速建立回流油，避免了过去只收满回流油罐，在启动回流油泵时出现一罐油连回流管线和设备都装不满的现象 增加了柴油置换步骤 当装置退油结束后，增加收柴油对重油管线各设备经柴油置换，再进蒸汽进行吹扫 减压深拔技术 减压拔出深度的定义 衡量常减压蒸馏装置总拔出深度通常采用减压渣油的切割点来表示，减压渣油的切割点是指减压渣油收率对应于原油实沸点蒸馏曲线（TBP）上的温度 减压深拔技术 减压深拔的标准 国外深拔的标准 减压渣油的切割点标准设计是1050℉，即565℃，只有减压渣油切割点温度超过565℃才称为深拔 对于个别减压蒸馏装置，据称切割点温度可以达到600℃ 国内深拔的标准 在上个世纪80-90年代，减压渣油切割点温度达到540℃就称为深拔 目前所称的深拔主要是指减压渣油切割点达到560℃及以上 国内减压深拔的现状 目前国内大多数常减压蒸馏装置实际操作的减压渣油切割点温度一般在535-540℃左右 近期新设计的大型装置减压渣油的切割点按565℃设计，金陵800万吨常减压蒸馏按580℃设计 影响减压深拔的因素 影响减压深拔的因素 工厂因素—外部因素 装置加工的原油是否适合深拔？ 根据减压蜡油和减压渣油的加工方案配置，炼厂是否需要深拔? 装置本身的技术水平—内部因素 减压系统能否提供深拔所需要的能量？ 拔出的减压蜡油的质量能否满足下游装置对进料的要求？ 减压炉能否实现长周期安全生产？ 操作因素—内部因素 实际生产过程中，是否按减压深拔的要求进行操作？ 减压深拔技术 影响减压深拔的因素-工厂因素 减压蜡油的三条主要加工路线 催化裂化 加氢裂化 蜡油加氢处理-催化裂化 减压渣油的三条主要加工路线 延迟焦化 渣油加氢处理 溶剂脱沥青 蜡油、渣油加工路线对原料的要求 减压深拔技术 减压深拔技术 原料性质和加工路线对深拔的要求 低硫低金属石蜡基原油不需深拔 对于低硫低金属石蜡基原油，由于其减压渣油可以掺入蜡油中进入重油催化裂化装置进行加工，甚至可以不需要减压蒸馏，全部常压渣油都可以直接进入重油催化裂化装置加工，因此不必追求减压拔出率，也就是不需要深拔 如果为了生产航煤或芳烃，采用减压蜡油加氢裂化路线，则切割点应根据使减压渣油的硫含量等满足重油催化裂化装置的进料要求酌情确定 高硫或含硫原油，是否深拔应综合分析 减压渣油中硫含量和金属含量较高，很难直接用催化裂化装置进行加工 无论减压蜡油是采用加氢处理-催化裂化路线还是采用蜡油加氢裂化路线，为最大限度提高蜡油的转化率，减少渣油量和生焦量，采用深拔是必要的