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粉煤灰烧结砖生产工艺流程 【摘要】生产粉煤灰烧结砖尤其是高掺量粉煤灰制砖是一个比较复杂的过程，必须根据原料、产品合理选择工艺、选型设备。塑性原料的粉碎、混合料的均化、干燥是高掺量粉煤灰制砖的要点；均化是正常生产的基础和瓶颈；先进的工艺必须有优良的装备来支撑，采用一次码烧工艺生产高掺量粉煤灰砖必须要有严格的限制条件和保障措施。 【Abstract】Using fly ash in fired brick is a very complex process. Raw material and product are very 粉煤灰是最为常见的固体废弃物，粉煤灰烧结砖在墙体材料中占有较大比重，也是最彻底地消除粉煤灰污染的有效途径之一。但是由于粉煤灰的形态和制砖生产过程的不确定性，大多数粉煤灰烧结砖厂运行故障多，生产成本大。除了原料及设备因素外，设计不完善或重大设计失误也占有较大比重。下面就大型粉煤灰烧结砖厂的设计优化谈一下自己的心得体会。 ??1 技术要点 ??? 1.1 技术要点 ??? a.均化：粉煤灰烧结砖中粉煤灰掺入量一般在20%～40%（重量比），与主要原料粘土或页岩相比，粉煤灰的容重小（600～1000kg/m3）、颗粒级配差、塑性极低甚至基本无塑性、高含水率（湿排灰30%～40%）。在设置陈化库的前提下工艺设备配置轮碾机、搅拌挤出机、圆盘筛式喂料机等，其使粉煤灰与其他粘土类物料充分均化。 ??? b.干燥：由于坯体含水率高、抗变形能力差，一般采用小断面隧道干燥室采取多层或分隔支架干燥；配有自动上下架系统的大断面隧道干燥室能有效提高干燥合格率，大幅度降低残余含水率，是今后粉煤灰或干燥难度大物料干燥室的发展方向。 ??? c.焙烧：粉煤灰砖中Al2O3 含量一般在20%以上、孔隙率大于30%，因此，烧结温度在1000℃以上，保温时间、烧成周期相应延长，以降低吸水率，提高强度。 ??? 1.2 技术指标 ??? 混合料塑性指数≥9（陈化72 h以上）； ????成型含水率18%～21%； ??? 砖机真空度－0.092MPa； ??? 挤出压力2.0 MPa； ??? 干燥后残余含水率3%～6%； ??? 干燥敏感性系数0.9～1.1； ??? 干燥合格率95%～98%； ??? 干燥室码坯高度750㎜(小断面)/2350㎜(大断面单层)； ??? 烧结范围1000～1100℃； ??? 烧成合格率98%； ??? 隧道窑码坯高度1580㎜(90高度16层)； ??? 干燥周期24～32h； ??? 焙烧周期36～46h。 ??2 目前存在的问题或误区 ??? 2.1 盲目追求高掺量 ??? 在保证混合均匀，物料塑性指数、砖机真空度、挤出压力均达标的前提下，粉煤灰的极限掺配比例为60%(重量比)。一般分为以下三个档次： ??? 掺配比例10%～15%容易达到； ??? 掺配比例15%～35%较难达到； ??? 掺配比例35%～50%很难达到； ??? 掺配比例50%～60%大规模工业化生产极难实现。 ??? 在有一定环境效益的前提下，追求经济效益的最大化是建厂的宗旨。但盲目追求高掺量，增加投资，增加装机容量，增加生产成本，给生产过程带来更多不确定性是不切实际的。西方国家火电厂极少，粉煤灰烧结砖生产及管理经验不足，其装备在生产粉煤灰烧结砖的生产中也存在诸多问题。实践证明中国设备未能达标，西方设备同样不能达标。西安墙体材料研究设计院40年的经验表明，粉煤灰掺入量以20%～40%为宜，产品应定位在多孔砖或实心砖，既消耗了粉煤灰，又降低了生产难度。 ??? 2.2 大型化 ??? 根据目前国产装备及引进装备能力，单线产量以4000～8000万块为宜。能够体现装备能力、管理水平、规模效益。制约年产8000万块以上生产线的主要设备是双轴搅拌机、轮碾机、搅拌挤出机、挤出机以及切、码、运（装卸载）系统的能力和可靠性。此外，砖的销售有明显的季节性，冬季或销售淡季会过多占用流动资金。 ??? 2.3 仅局限于和粘土掺配 ??? 粘土是一种不可再生资源，消耗粉煤灰的同时又消耗更多的粘土，不符合可持续发展的要求。合理掺配页岩、煤矸石、淤泥也能生产出优质的烧结制品。决不可因为利废、节能、环保的同时又浪费资源，产生新的污染。 ??3 生产工艺 ??? 3.1 成型方法 ??? 依成型设备粉煤灰砖按以下三种方法成型。 ??? a.挤出：效率高、掺量少、工艺复杂、投资大、质量好； ??? b.压制：效率低、掺量高、工艺简单、投资少、质量一般； ??? c.振动：效率低、掺量少、工艺简单、投资少、质量差； ??? 目前国内粉煤灰烧结砖厂普遍采用挤出成型工艺，虽存在诸多问题，但总体运行平稳，产品质量普遍达标。压制成型只能生产承重盲孔砖，虽可将掺灰量增至60