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螺旋锥齿轮设计的新方法 一. 弧齿锥齿轮的非零变位原理 零传动 在弧齿锥齿轮的设计中，传统方法是采用高切综合变位的零传动，即当u=1时，无变位；当u1时，采用高度变位（X1＋X2=0；Xt1＋Xt2=0）。若采用非零变（X1＋X2≠0；Xt1＋Xt2≠0）设计，则锥齿轮当量中心距就要发生改变，以致使锥齿轮的轴交角也发生改变。 非零变位 新型非零变位设计与传统零变位设计不同点：保持节锥角不变而使分锥变位，变位后分锥与节锥分离，分锥角不等于节锥角, 但节锥角保持不变, 从而使轴交角保持不变。在非零变位设计中以端面的当量齿轮副作为分析基准。节圆和分圆分离，达到变位的目的。 对于正变位Ka＞1；负变位Ka＜1；零变位Ka＝1。 ΔR式：改变锥距式 在节锥角不变的条件下，将节锥距外延或内缩一小量ΔR，从而使节圆半径增大或减小，相应地分圆半径也按比例增大或减小，使节锥和分锥分离。 Δr式：改变分度圆式 采用在节锥距不变条件下，增大（负变位）或缩小（正变位）分锥角，也即增大或缩小分圆半径，以保持变位时节圆大于分圆（正变位）或节圆小于分圆（负变位）的特性，这种变位形式变位后，节圆模数m′不变，而分圆模数m改变。 非零变位的优点 这种新型的非零变位齿轮具有优良的传动啮合性能，高的承载能力和更广泛的工作适应性。可获得如弯曲强度高、耐磨损、接触强度比传统齿轮齿形好的综合强度。又可以实现少齿数和的小型传动；低噪声的柔性传动等。 二.新齿制(非零变位+高齿)弧齿锥齿轮的优化设计方法 目标函数 可以是弯曲强度最高, 接触强度最高, 重合度最大, 体积最小。例如,目标函数为重合度最大，即： 设计变量的选取 设计变量为小轮的径向变位系数 ，大轮的径向变位系数 ，齿顶高系数 ，大轮的切向变位系数xt2=xt1（ xt1不作为设计变量），即: 约束条件 　以满足不根切、齿顶不变尖、不干 　涉、刀具规格不超出标准系列等为 　约束条件。(除非特别声明外，式 　中各量均为齿宽中点上当量齿数的 　参数，下标0、1和2代表刀具参数、 　小轮参数和大轮参数。) 单位模数齿顶厚 (1) (2) 式中， 为顶圆半径； 为分圆齿厚； 为齿顶压力角； 为中点模数； 为压力角 (3) 根切限制 (4) (5) 近似计算时，可取不根切最小变位系数为 (6) 准确计算时， (7) 式中，　　为最大无根切分锥齿根角，可参考有关文献。 齿根过渡曲线干涉限制 (8) (9) 式中，u为齿数比。 刀具条件限制 弧齿锥齿轮用铣刀盘精切小轮时，为了防止非切削刃碰伤已加工好的齿面，需验算齿宽中点的精切加工余量是否满足要求： 式中， 为小轮精切刀盘的错刀距。 应是标准系列值。 为小轮齿宽中点精切加工余量。大轮可双面精切,错刀距 应大于标准系列的最小值： 三.高重合度弧齿锥齿轮的加工参数设计及性能分析 局部综合法概述 高重合度弧齿锥齿轮的加工参数设计是利用局部综合法、啮合仿真（TCA）和承载啮合仿真（LTCA）技术，通过计算机辅助设计实现的。 （1）预先设置齿面参考点位置（一阶参数）、在参考点 处接触路径方向、接触椭圆尺寸和传动比的一阶导数（二阶参数）。 （2）按参考点的位置要求和选定的大轮刀具计算大轮切齿参数。 （3）按大轮和小轮在参考点上点接触且满足（1）中的要求，计算小轮齿面在参考点处的几何参数。 （4）按小轮和产形轮线接触条件且满足（3）中的小轮齿面几何要求，计算小轮切齿参数。 实现高重合度的设计方法 高重合度设计是利用弧齿锥齿轮齿面几何结构的可控性，通过改变齿面接触路径方向，增加几何传动误差曲线的横向宽度获得的。可获得对安装误差敏感性低的弧齿锥齿轮,对于避免齿顶接触, 降低噪声和异响非常有利。 高重合度螺旋锥齿轮的设计对传动误差曲线有以下要求： （1）单齿传动误差曲线两端下垂量接近相等（对称），以尽可能避免边缘接触。此条件可通过调整参考点位置实现。 （2）无载传动误差曲线必须是上凸的，否则