叶根开槽叶栅对角区分离的控制-期刊.pdfVIP

CSAA06．P．043 叶根开槽叶栅对角区分离的控制 穆小强陆利蓬 (北京航空航天大学能源与动力工程学院100083) 摘要：吸力面／端壁角区的分离是轴流压气机流场中固有的现象。本文采取在叶根处开槽的方法，利用压力 梯度从叶片压力面向叶片吸力面引入一股射流增加分离区的能量，从而减缓分离。通过数值模拟的方法分 析了在不同攻角下槽的位置，大小和形状对扩压叶栅性能的影响，计算结果初步表明尤其在非设计工况下 适当的位置，大小和形状的槽可以有效的减小角区分离。 关键词：角区分离，分离控制，吹气槽 1引言 随着对叶轮机械研究的深入，叶轮机械内部真实复杂流动已经成为重要的研究课题。在 叶轮机械内部流动中，最复杂的是角区的流动。特别是在吸力面和端壁形成的角区，存在端 壁附面层、叶片附面层，各种漩涡以及它们之间的相互作用。这些附面层，漩涡之间的相互 作用会引起叶栅性能的恶化。 吸力面与端壁之间角区的流动分离是整个流场中最基本也是最严重的分离。对于压气机 来说，角区附面层处在逆压梯度的作用下，更加易于发生分离。分离会导致通道堵塞、叶片 载荷以及扩压能力下降，从而造成总压损失和效率下降，严重时可以导致发动机喘振¨j。研 究成果表吲2】【3】【41，静子角区损失在级的总损失中占的比例较大，而静子失速又往往是限制压 气机工作范围的主要因素。因此，设法控制角区分离是降低角区损失和延缓由于角区分离可 现，当引入2％弦长根部间隙时，角区分离减弱。主要原因是泄漏流给吸力面／端壁角区的低 能量流体加入能量。 本文首先提出在叶根处开槽的方法(如图la)，利用叶片压力面与吸力面的压差产生引 射气流，吹除叶片吸力面和端壁附面层气流，增加分离区低能量气流的动能，从而抑制或延 缓角区分离。利用数值方法模拟了低速条件下，不同位置，大小和形状的槽对扩压叶栅气动 性能的影响。研究的重点在于槽的位置，大小，形状和叶栅性能之间对应的关系，从而选择 最佳的开槽方式来有效地控制角区分离。 睡 曝 (b) 图l槽道示意图 2数值方法和算例 本文采用商业CFD软件Fluent模拟了线性PVD压气机叶栅内部粘性流动。计算域网格 由前处理软件Gambit生成。计算域的进口边界在距叶片前缘两倍弦长处，出1：3边界距尾缘 262 一倍弦长处。叶栅前后延长段均为H型结构化网格，槽道内网格为非结构化网格。网格总数 约为123万，径向、周向和轴向网格数分别为79，110和140。随着槽的形状，大小不同， 网格总数略有所差异。第一层网格距离叶片表面0．02mm，第一层网格平均的y+=O．7，叶 片表面第一层网格平均的y+=0．7。计算方法采用了基于SIMPLE的非耦合隐式算法，湍流 模型采用加强壁面处理的RSM模型。进口为速度进口，入口马赫数为0．07；出口背压为大气 度讹为0．1，进口气流角为41。，叶型弯角为42。，安装角14．7。。 不同槽道形式的选择方法如下：首先分别在叶片压力面和吸力面上不同位置取点 A，B，C，D，再利用圆弧连接AC和BD构成不同位置，大小，形状的槽道(如图lb)。为了描 述槽的几何特征，定义了以下参数：出气位置(B)为B点的轴向位置与轴向弦长之比。重 叠度(L)为直线BC沿弦线方向上的投影长度。缝隙流道收敛度(F)为缝隙流道入口宽度 与缝隙流道出口宽度之比。入口和出口宽度近似为AC和BD的距离。槽的展向高度为2％ 弦长。 图2计算网格 3计算结果和分析 叶栅性能参数的定义如下： 静压系数 巳=酱 总压损失系数匕=锗 ltg处Pi‘n和P加分别为进口动压和静压，Pr+o。f和玩。，分别为当地动压和静压。 3．1五度攻角的结果 图3为原型叶栅和不同出气位置(B=0．4，0．5，0．6)开槽叶栅的吸力面和端壁极限流线分 布