数控 专题报告.docVIP

摘 要 智能寻位加工技术是近年来发展起来的一种先进技术，它崭新的“固定-寻位-加工”制造模式代替传统的“定位-夹紧-加工”制造模式的重要基础。 本文研究了沿工件原有螺纹沟槽上进行螺纹数控加工的对刀问题，通过对螺纹数控加工（车削）理论的分析得出要完成这类工件的加工其关键是要实现主轴零位信号位置与工件原有螺纹螺旋线的起点一致。介绍了可以实现零位信号位置与螺纹螺旋线的起点相一致的三种可行的对刀方法的原理。在这三种对刀方法则是利用智能寻位技术的“寻位加工”的方法。 对于手动对刀和半自动对刀两种方法，本文提出了具体的实现方案，并介绍了对手动对刀和半自动对刀的实验的情况，实验表明，这两种方法在实践上是可行的。 关键词：数控车床 螺纹加工 光电编码器 零位信号 螺纹螺旋线 智能寻位 动态校正 实时补偿 引言 在机器和部件中，螺纹零件广泛应用来连接和转动。螺纹时在圆柱和圆锥表面上沿螺旋线形成的具有相同剖面形状的连续凸起（牙）。螺纹加工方法较多，通常在车床和铣床上加工。螺纹的种类有多种：固定螺距螺纹和变螺距螺纹，单线螺纹和多线螺纹，外螺纹和内螺纹等。本课题所要研究的是利用数控车床在原有螺旋线上进行螺纹加工的对刀方法。 1螺纹的加工简介 1.1螺纹加工（车削）原理简介 车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转类零件的加工，车床是完成车削加工的装备。车削加工的主要运动通常是工件的旋转运动，进给运动通常由刀具的直线移动来实现。螺纹加工是车床的基本功能之一。 1.1.1普通车床加工螺纹 车床要切削出需要的螺纹，就要保证主轴转一圈，刀架带动车刀移动一个被加工螺纹的螺距，主轴与刀架之间的这种严格关系是普通车床上由由内联系传动链来实现的，其进给传动链如图1.1所示。加工进给运动通过机械传动链：主轴挂轮、进给箱内离合器、丝杆、刀架和刀具来实现。 主轴转一转，刀架移动一个螺距t，在此基础上可列出车螺纹时的运动平衡式： 式中 u进——从主轴到丝杆之间全部传动副的总传动比 t丝——机床丝杆的导程，mm τ——刀架移动的距离（螺距），mm 加工不同螺纹螺距时，只需调整u进即可，其利用换置机构可实现。由于u进的数值受到传动链中传动副的影响，仅仅是有限的几个数值，因此车削的螺纹螺距有限。 车削加工螺纹时，一般需要经过几次切削才能达到加工要求，因此要注意每次切削时进刀点要一致，即每次要保证螺纹螺旋线的起点切入，否则就会损坏已经切好的螺纹沟槽，造成通常所说白筛乱扣现象。 1.1.2 数控车床加工螺纹 在数控车床中加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴、编码器、数控系统、进给驱动装置、进给电机、丝杆、刀架、刀具来实现螺纹加工。 数控系统依据检测到的主轴旋转信号，控制电动机的进给，实现车螺纹所要求的比例关系，切削出符合要求的螺纹。为此应解决三个问题：①主轴转一圈，刀架带动螺纹车刀在Z向精确地移动一个螺距t。②螺纹加工一般要经过多次切削才能完成，为了防止乱扣，每次进刀饿、位置必须相同。③切削多头螺纹时，应能精确分度。为解决这三个问题，数控车床是采用增量式光电编码器为主轴脉冲发生器，安装于车床主轴箱内，由主轴经过齿轮或同步齿轮带动驱动，实现1:1的传动。主轴旋转时，编码器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，其实是控制螺纹加工时刀具运动的重要信号。 增量式光电编码器是一种将角位移转换成对应数字脉冲信号，集传感器和模数转换与一体的数字式测角仪，其输出的脉冲信号均为TTL电平，可与计算机接口电路兼容，增量式光电编码器（图1.2）主要由光电盘、光电元件、聚光镜以及发光源等组成。光电元件A和B错开90°安装，当光电盘旋转一个节距时，在光源照射下，光电元件A相和B相得到波形输出，为具有90°相位差的正弦波，经放大整形A相和B相可得到具有90°相位差的输出方波。数控系统根据A相和B相的相位关系判别编码器的旋转方向，从而获得车床主轴旋转方向。C相产生一个零位脉冲作为基准脉冲，称为零位脉冲。编码器旋转一圈，在固定位置C相产生一个零位脉冲，此脉冲信号可作为螺纹多次切削加工的同步控制信号。 车削螺纹时，主轴转一圈，编码器C相产生一个零位脉冲同步信号，在每次进刀前，扫描C相同步信号。数控系统检测到C相信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证每次切削的初始位置在被加工工件圆周的某一定点位置上，防止了多次切削乱扣现象发生。 对多头螺纹的切削，可以将A相信号与C相信号结合起来进行多条的分度。主轴转一圈A相输出N个脉冲，若切削k头螺纹，则按N/k分度。其具体实施是，一条螺纹以C相信号作为切削开始点切削完成后，切削第二条螺纹时扫描到C相信号后，再接着扫描A相信号的第N/k个脉冲，以此位置作为第二