冲裁工艺性分析.docx

设计任务书1.设计题目：设计《链板》冲孔落料模。2.主要内容：2.1.设计《链板》冲孔落料模，工件图号是05，IT14，见下图所示2.2.模具类型为普通冲孔落料倒装式模，班产量80万件/年，凸模与凹模配作，手工送料。3.具体要求：3.1.绘制该模具总装图（A4，图号为05/M09-1）；3.2.绘制冲孔凸模、落料凹模或凸凹模工作图（按A4规格,竖排,零件图号分别为05/M09-1/1， 05/M09-1/2， 05/ M09-1/3）；3.3.编制凸、凹模或凸凹模（05/ M09-1/3）的加工工艺过程卡（按A4规格,竖排）。3.4.编写整理完善设计计算说明书；3.5.将任务书、说明书、工艺过程卡及三张图样装订成册。4.进度安排：作业完成日期为2011年3月31 日下午6时。5.成绩评定：指导教师 2011年月日系主任　 2011年月日2设计任务分析本课题主要的目的是为了培养学生运用有关课程的基础理论和技能解决实际问题，进一步提高学生本专业必要的基本技能、方法和创新能力的重要环节之一。2.1工件的冲压工艺性分析零件属于中等批量生产，尺寸公差较大，内外行简单对称，宽度尺寸为20mm，长度尺寸为80mm，冲压工艺性较好，适合少、无废料冲裁加工。2.2分析比较和确定冲压工艺方案由零件冲压工艺分析可知，冲压基本工序为冲孔和落料。根据工件特点和工艺要求，可以有以下冲压工艺方案：零件为冲孔落料件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：冲孔—落料复合冲压，采用复合模生产。方案三：落料—冲孔连续冲压，采用级进摸生产。方案一模具结构简单，但两道工序，两道模具，生产效率较低，零件精度较差，在大批量生产中不使用。方案二只需要一副模具，冲压件的行位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较一方案复杂，但零件几何形状简单，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差，欲保证行位精度，结构比复合模复杂。比较上述三个方案，欲采用第二个方案，选择复合模进行生产。2.3.确定冲模类型及结构形式为了冲裁后的废料能更方便的排除，宜采用倒装复合模。由于工件的厚度为0.1mm，应该在上模内设置弹性元件，采用弹性推件能得到平直度较高的冲裁件。2.4.初选冲压设备根据总冲裁力、模具闭合高度、冲床工作台面尺寸等某些参数，并结合现有设备，选用J23—10A型压力机，其主要参数如下：公称压力：100KN；滑块行程：60mm；行程次数：145次/min；最大闭合高度：180mm；连杆调节长度：35mm；工作台尺寸：240mm×360mm3.冲压工艺计算3.1.排样、计算条料宽度和搭边值,画排样图经表3-15得a=2mm，a1=1.5mm 由表3-16得△=0.08mm故条料宽度为B=（D+2a+△）0-△=（83+4+0.8）=87.08mm冲裁步距为S=20+1.5=21.5mm，排样见上图：3.2.计算冲压力根据公式，冲裁力式中，L—冲裁长度（㎜）；—冲件材料抗拉强度，取300MPa； t—冲件材料厚度（㎜）。F冲孔=LTбb=(2X50+3.14X42)X1.5X300=40(KN)F落料=(2X80+2X20+3.14X(0.4)2X1.5X300=90(KN)查表料力系数Kx=0.05；冲孔的推件力系数Kt=0.055则总冲裁力F总 =F+F×0.05+F×0.055≈42.2KN3.3.确定压力中心由于冲裁件的形状对称，其压力中心与模具几何中心重合，所以理论压力中心与实际压力中心重合取凸凹模几何中心为压力中心。如图所示：4冲压模具工作零件设计计算4.1.冲裁刃口尺寸及公差计算零件形状比较简单，冲裁模的凸模及凹模的加工在拥有普通线切割机床、平面磨床等一般模具加工设备的前提下，可考虑在热处理后，按图纸分开加工制造。由于工件的公差为IT14，故X=0.5，由表得△=0.42mm冲孔件尺寸：R4，50 落料件尺寸：80，20，R0.5 查表得：Zmin=0.132mm，Zmax=0.240mmZmax-Zmin=0.240-0.132=0.108mm对冲孔件R4：δ凸=-0.020mm，δ凹=+0.030mm|δ凸|+|δ凹|=0.050mm0.108mm；d凸=(dmin+x△)0- δ=(4+0.5X0.42) 0-0.020=4.210-0.020d凹=（dmin+Zmin）+δ 凹0=（4.21+0.132）+0.0300=4.3420+0.030mm对孔心距 50有：Ld=（L+△/2）+△/2=（50+0.21）+0.21 =