压力焊点凸缝对焊.pptVIP

2。电流脉冲时间和脉冲间隔时间 缝焊规范参数选择 缝焊时，可通过电流脉冲时间来控制熔核尺寸，调整脉冲间隔时间来控制熔核的重叠量。因此，二者应有适当的配合。 一般说，在用较低焊速缝焊时，电流脉冲时间与脉冲间隔时间的比值为1.25—2，可获得良好的结果。而随着焊速增大将引起点距加大、重叠量降低，为保证焊缝的密封性，必将提高电流脉冲时间与脉冲间隔时间的比值。因此，在采用较高焊速缝焊时，电流脉冲时间与脉冲间隔时间的比值为3或更高。 3。电极压力 缝焊规范参数选择 缝焊时压力作用不充分，电极压力应比点焊时增加20-50%，具体数值视材料的高温塑性而定。 在焊接电流较小时，随着电极压力的增大，将使熔核宽度显著增加(熔核宽度与重叠量有一定关系；熔核宽度增加引起点距加大、重叠量降低)、重叠量下降，破坏了焊缝的密封性。 在焊接电流较大时，电极压力可以在较大的范围内变化，其熔核宽度(代表了重叠量)、焊透率变化较小并能符合要求。此时，电极压力的影响不像点焊时那样大。 当焊接电流更大些时，尽管电极压力发生很大的变化，但熔核宽度、焊透率均波动很小。但是，不能选择这一更大的电流，理由正如前所述，不仅不能提高接头强度反而使接头质量降低． 焊接速度是影响缝焊过程的最重要参数之一。缝焊时，随着焊接速度的增大，接头强度降低，当所用焊接电流较小时，下降的趋势更严重。同时，为使焊接区获得足够热量而试图提高焊接电流时，将很快出现焊件表面过烧和电极粘损现象，即使增大水冷也很难改善。因此，在缝焊时，试图用加大焊接电流来提高焊速进而获得高生产率是困难的。研究表明，随着板厚的增加，缝焊速度必须减慢。 缝焊规范参数选择 4。焊接速度 缝焊规范参数选择 5。滚轮电极端面尺寸 滚轮电极端面是缝焊时与焊件表面相接触的部分。 滚轮电极端面尺寸的变化对接头质量的影响为点焊时电极端面尺寸的影响相似，由于缝焊的加热特点使这种影响比点焊时更为严重。因此，对端面尺寸变化的限制比点焊时更为严格。 缝焊焊接性 金属材料的缝焊焊接性比其点焊焊接性差，原因主要是缝焊过程及规范参数复杂、机械(力)作用不充分，以及缝焊接头的密封性和耐蚀性要求使其对缺陷的敏感性增大。但是，缝焊接头仍然是在热一机械(力)联合作用下形成的，这就使缝焊与点焊并无实质上的不同。一般认为，判断金属材料点焊焊接性的主要标志对缝焊也是适用的：金属材料点焊焊接性指标及对规范参数的一般要求、各金属材料的点焊技术要点均可作为缝焊时的主要参考。 对 焊 对焊: 把两工件端部相对放置，利用焊接电流加热，然后加压完成焊接的电阻焊方法。包括电阻对焊和闪光对焊两种． 电阻对焊 电阻对焊 ： 将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热加热至塑性状态，然后迅速施加顶锻力完成焊接的方法． 电阻对焊主要用于断面小于250mm2的丝材、棒材、板条和厚壁管材的接长，尤其在轧丝厂中用这种方法将盘圆彼此连接以便进行连续加工，拔丝后很难找出接头所在。所焊金属材料可以是碳钢、不锈钢和铝及某些铝合金。 实践表明，电阻对焊具有接头光滑、毛刺小、焊接过程简单等优点。但是，电阻对焊接头的力学性能较低，对焊件的准备工作要求高，目前仅应用在小截面金属型材的对焊上。 电阻对焊电阻的组成 电阻对焊过程中电阻的变化规律 电阻对加热的作用 接触电阻 1）比例：析出的热量仅占焊接区总析热量的10—15% 2）作用：这部分热量集中在对口，能使对口接合面温度迅速提高，从而使变形集中，有利于焊接。 焊件内部电阻 1）比例：析出的热量占焊接区总析热量的85—90% 2）作用：这部分热量是形成接头的主要热量。 电阻对焊时的温度分布 电阻对焊过程分为预压、加热、顶锻、维持和休止等程序。其中前三个程序参与电阻对焊接头的形成，后两个则是操作中的必要辅助程序。等压式电阻对焊时．顶锻与维持合一，较难区分。 电阻对焊的过程分析 电阻对焊焊接循环图—等压力模式 电阻对焊焊接循环图—变压力模式 预压阶段的机一电过程特点和作用与点焊焊接循环中的预压相同，只是由于对口接触表面上压强小，使清除表面不平和氧化膜、形成物理接触点的作用远不如点焊时充分。 电阻对焊过程—预压阶段 电阻对焊过程—加热阶段 通电加热开始时，首先是一些接触点被迅速加热、温度升高、压溃而使接触表面紧密贴合进入物理接触； 随着通电加热的进行，对口温度急剧升高，在某一时刻将有：沿对口端面温度分布均匀；沿焊件长度形成一合适的温度场。 随着通电加热的进行，在压力作用下焊件发生塑性变形、动夹具位移量增大，由于温度场的分布特点，塑性变形主要集中在对口