精益物流设计.doc

南方汽车宁江减振成都分公司 精益项目报告 102物流方案设计 精企参丞 2009年6月 目 录 第一章 项目介绍 1.1 现状分析 1.2 项目选择 1.3 项目目标 1.4 项目范围 第二章 基本概念及分析 2.1 公司物流存在问题 2.2 物流设计意义 2.3 生产物流 2.4 物流系统分析 2.5 物流系统结构 2.6 系统结构设计 第三章 102工厂物流规划方案 3.1 公司总体物流介绍 3.2 物流设计纲领 3.3 输入因素分析 3.4 方案设计输出 3.4.1 外购件物流设计 3.4.2 冲压件物流设计 3.4.3 管子件物流设计 3.4.4 活塞杆物流设计 3.4.5 102内部物流容器具设计 3.4.6 102生产线工位器具设计 3.4.7 102准备区及生产线标识设计 3.4.8 物流运作信息设计 在制品占用资金量汇总 投资总量估算 总结与展望 附 录 102工厂线内物流改造费计划 第一章 项目介绍 项目名称：102物流方案设计 项目背景 物流物料供应是影响产能的最大因素 从3月26日到4月12日的四月份18天的生产日日完结表上看：有4天达到1.2万只，有5天达到1.1万只，有1天达到1万只，其余8天均未达到1万只。30%左右的原因是设备故障影响准时制外，其余70% 的原因是物流管理达不到理想的准时化供应要求。 以双枪焊为例： 产能利用率＝计划生产时间比率XOEE=（总可用时间×合格产品净生产时间）/（总可用时间×总时间）=128171×12/（24×30×3600）=59% 世界先进水平为：70-75% 改善潜力时间为：（70-59）%×24=2.65小时/天 物流、信息流不畅造成大量中间库存 物料停滞，产生大量中间库存，而且经常处于交叉迂回、倒流和拥挤状态；重复搬运多，无效搬运占50％左右；生产流程不合理造成物料流动路径长。 从增值比率看改善空间： 增值比率=（增值时间/制造周期）×100%=（100×12）/（3×24×3600）%=4.6% 物料从进厂到出厂，只有不到 5% 的时间是增值的！在生产过程中，物流时间占生产周期的90％-95％，而纯加工时间仅占5％；物流费用的增长远远大于生产费用的增长；企业的在制品和库存物料占流动资金达75％以上； 生产现场物流混乱影响生产、降低士气 项目选择 自从汽减推行精益生产以来，主要完成了第一期工作即对生产线进行了流程再造，102工厂的成立，使汽减102工厂初步具备了精益生产的硬件基础（同期化一个流生产），但而后的现场精益管理及生产组织及物流系统的设计一直没有开展，使生产线生产始终达不到预期的目标。 项目目标 保证102生产产能1.4万支/日（前减7千，轿减2千，后减5千） 降低中间库存，全公司物流在制品资金占用小于100万 清除生产线边所有无用物料 项目范围 从收料到产成品全过程 第二章 基本概念及分析 2.1 公司物流存在问题： 1．物流混乱。物料除了停滞外，经常处于交叉迂回、倒流和拥挤状态；重复搬运多，无效搬运占50％左右；生产流程不合理造成物料流动路径长。 2．时间浪费大、产品交．供货时间长。如制造业中从原材料到产成品的转换过程中，90％以上为物料的停顿等待时间，其余10％中的70％为工装及前后时间，真正创造产品价值的时间仅占整个周期的3.0-5.0％。 3．空间浪费大。机械企业的各种仓库与存储区的面积占到全厂生产面积的40％～50％； 4．企业内的供应物流、生产物流、销售物流及回收废弃物流的物料流的衔接与协调不合理，导致整个物流系统效率低下。 2.2 物流研究意义： 一些物流研究者们就指出，直接劳动成本所占比例不足工厂总成本的10％，并且这一比例还在不断下降。而储存、运输所支付的费用却占生产成本的40％。二次世界大战后的日本，生产费用年增长2.2％，流通费用年增长5.5％，并且其态势有增无减。人们深切地感受到生产过程的＂油水＂几乎已被榨干，要想从中取得明显的效益已经相当困难了。而物流仍是一个待开发的＂处女地＂。物料运输、储存过程存在极大的潜力，有待挖掘。 2.3 生产物流 企业生产物流是指伴随企业内部生产过程的物流活动。即按照工厂布局、产品生产过程和工艺流程的要求，实现原材料、配件、半成品等物料在工厂内部供应库与车间、车间与车间、工序与工序、车间与成品库之间流转的物流活动。 企业的生产物流活动与生产活动交错进行，通过生产物流实现对产品的加工过程，整个生产过程都伴随着原材料、半成品以及生产设备、工具在各个工艺环节之间流动。生产物流与生产这种紧密的相互影响的关系就是生产物流最显著的特点，企业生产的顺利进行