新型精馏塔在分离C4烯烃和烷烃中节能效果.docVIP

新型精馏塔在分离C4烯烃和烷烃中节能效果 　　摘要：本文根据作者长期从事化工分离工作的工程经验，通过对新型精馏塔分离正丁烷和反-2-丁烯混合物的技术介绍，展示了新型精馏塔相对于传统精馏塔极具优势的节能效果。 关键词：新型精馏塔；萃取精馏；分离；节能； 前言 萃取精馏是石油化学工业中重要的分离方法之一，发展至今已有60多年的历史。其通过萃取剂的加入改变被分离组分间的相对挥发度，从而使近沸点物系或共沸物体系得以分离，而另一方面，大量萃取剂的加入也大大增加了此分离过程的能耗。如何降低该精馏过程的能耗已经成为当今工业非常普遍也非常重要的研究课题。近年来，开发者们通过对传统精馏工艺的模拟分析、优化设计、安装控制等方面的研究与技术改进，开发出了一种新型的精馏塔，其可有效地减少分离过程能耗，在节能和节省设备投资方面的优势十分明显。 1.新型精馏塔 新型的精馏塔就对传统精馏塔进行改造而形成的。在传统精馏塔内部设一垂直隔板，将精馏塔分成下部公共提馏段、隔板两边的精馏进料段和中间采出段3部分，形成新型精馏塔。如图1所示 新型精馏塔被垂直的分隔壁分成6个部分，公共精馏区1、公共提馏区6及由分隔壁分开的相互平行的进料段和侧线产品采出段4部分，其中进料段和侧线产品出料段又可以分为精馏段2、3和提馏段4、5，2、4一般被称为预分馏段或副塔，整个1、3、5、6段被称为主塔。 含多种物质的混合物从塔进料段的中间位置进入到塔内。在预分馏段，组分A、B向塔上方移动，组分B、C向塔下方移动。公共精馏区完成A、B的分离，纯组分A从塔顶采出，公共提馏区完成B、C的分离，纯组分C从塔釜采出，纯组分B从主塔的中间采出。与传统分离三组分的两塔精馏相比，新型精馏塔可节省1座精馏塔及其附属设备，如再沸器、冷凝器、回流泵等，而且占地面积也相应减少。 2.模拟分析研究 2.1.总体介绍 C4馏分是炼油厂副产，其含有丰富的1-3-丁二烯、1-丁烯、顺-2-丁烯、反-2-丁烯、异丁烯、正丁烷、异丁烷等，其中1，3-丁二烯可以通过萃取精馏的方式进行分离。萃余C4中的烯烃可通过骨架异构转化为异丁烯，进而与甲醇反应生成甲基叔丁基醚。为提高异构化过程的效率，需将萃余C4中的烷烃与烯烃进行分离。由于正丁烷与反-2-丁烯的沸点相差仅为1.38℃，工业上通常仍然采用萃取精馏的方法实现分离。常用的萃取剂有二甲基甲酰胺、甲乙酮、吗啉等。 以二甲基甲酰胺为萃取剂，采用AspenPlus化工流程模拟软件，对分隔壁萃取精馏塔分离正丁烷和反-2-丁烯混合物的过程进行了模拟计算，以期获得支持该工艺可行性和节能降耗性能的定量结果。 2.2.工艺流程 新型萃取精馏塔有3个区域：萃取精馏段、溶剂回收段和公共提馏段。主塔为萃取精馏段和公共提馏段，副塔为溶剂回收段。C4烃从主塔中部适当位置进料，萃取剂从主塔顶部进料。在萃取精馏段进行C4烃的分离，烷烃从主塔塔顶采出。在副塔进行溶剂回收，烯烃从副塔塔顶采出，萃取剂从塔底采出后循环使用。 2.3.模拟分析 选择C4中的正丁烷、反-2-丁烯为分离对象，溶剂选择二甲基甲酰胺，进料量为1t/h，压力0.5MPa。原料组成：反-2-丁烯88.3%（w），正丁烷11.7%（w）。分离要求：正丁烷纯度大于99.0%（w），反-2-丁烯纯度大于99.9%（w）。采用AspenPlus软件中的MultiFrac模块进行模拟计算，选取Wilson方程为相平衡模型，分析溶剂比、回流比、汽相分配比等操作条件对分离效果及能耗的影响。 3.模拟结果研究 3.1.溶剂比的影响 萃取剂与C4原料的质量比对产品纯度及热负荷有较大影响。溶剂比在1.5～3.0之间时，增大溶剂比，产品纯度显著提高，此时溶剂浓度与萃取效果正相关。当溶剂比达到3.0时，可分离得到符合分离要求的产品。此后继续增大溶剂比，产品纯度变化不大。 塔板上的溶剂浓度是影响萃取效果的因素，但溶剂比越大，使用的溶剂量就越多，塔内气液相流量及热负荷也会增大，能耗及投资费用也就越高，所以最小溶剂比约为2.5。 3.2.回流比的影响 回流比是影响产品纯度及热负荷的主要因素。新型萃取精馏塔的回流比可以调节产品纯度及能耗。回流比增大，产品纯度会呈明显增加的趋势，同时热负荷也增加。当回流比大于3.5后，产品纯度已基本不变，而回收的溶剂纯度略有下降，所以合适的回流比约为3.5。 3.3.汽相分配比的影响 新型萃取精馏塔只有一个再沸器提供主副塔的上升蒸气，在分隔壁的两边需考虑上升蒸气的分配。定义汽相分配比为进入副塔的蒸气质量与进入主塔蒸气质量之比。汽相分配比是影响产品纯度及热负荷的主要因素。 当汽相分配比小于2.0时，副塔会