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模具钢斜面切屑形成过程实验探究 　　【摘要】 本文钢斜面切屑为对象，通过仿真实验研究了不同走刀方式及斜面倾角条件下的切屑形态。并对切屑与未变形切屑及实际切屑之间进行对比，结果表明不同的刀具前角、走刀方式及切屑用量所带来的切屑变形差异较大，轮廓铣削与斜坡铣削相比，切屑卷曲更为明显，同时也发现在切屑顶端由于有效切削速度较大而产生大量切削热，形成了熔融后凝固的球状颗粒。 【关键词】模具；切屑；仿真研究 【分类号】：TG54 1.切屑的形成机理 在金属切削过程中，工件上被切除的金属层以切屑的形式与工件分离。而球头铣削由于其刀具结构的特殊性且为断续切削，所得到的切屑多为片状切屑。并且是没有考虑切削变形的切屑理论形态。而在实际加工过程中，伴随着摩擦、切削力、切削热、刀具振动以及剪切滑移等现象的存在，切屑必然会发生卷曲变形。 球头统刀微元刃切削近似乎斜角切削，其法平面内的剖面图可近似看成直角切削来进行分析。 2.切屑形成的影响因素 在球头铣削过程中，很多因素会影响切屑的形成过程，具体如下： （1）刀具前角：刀具前角直接影响切屑的流出方向，增大前角，切屑流出方向和切屑速度方向之间的夹角减小，金属切削层不必发生较大的挤压变形便会沿刀具前刀面平缓流出，故切屑变形减小。 （2）切削用量：高速球头铣削切削时间极短，无法形成积屑瘤。增大切削速度，靠近前刀面的金属层由于较高的摩擦热发生微溶，进而形成润滑膜，降低了切屑与前刀面的摩擦系数，减小切削阻力，切屑变形减小。 （3）加工方式：顺铣时，切削厚度从最大到零，刀齿在工件上走的路程比逆袭短，平均切削厚度大，故切屑变形小。 （4） 刀具位姿：在相同切削参数下，不同的刀具位姿所对应的球头铣刀参与切削的部位不同，有效切削速度也不同，当前倾角或侧偏角较小时，刀具-工件作用区域靠近刀尖，有效切削速度较小，切削变形较大。此外，当刀尖但与切削时，由于其切削速度为0，对切削层产生挤压作用，严重时会使刀尖附近的切屑被挤掉。 3切屑形成的实验研究 3.1实验条件及方案 实验条件如下： 机床：DMU-70V数控加工中心，如图1a）； 刀具：整体硬质合金球头立铣刀，型号为TORNADO系列的JH111-111100-MEGA-64，如图1b），相关参数见表1； 工件：AISI/P20模具钢，硬度为HRC28-32，如图1c）； 大景深显微系统：型号为VHX-600E，如图1d）； 扫描电子显微镜（SEM）：型号为JSM-6510LV，如图1e）。 表1刀具参数 图1实验条件 实验方案如下： 该实验旨在研究不同的走刀方式、斜面倾角以及切削用量所对应的切屑的不同形态。 如图2所示，沿X方向（以a6～al为例），同一走刀方式下的不同斜面倾角α，分别为0°、8°、16°、24°、32°、40°。沿Y方向为同一斜面倾角下的8种走刀方式，分别如图3（以al～D1为例），切削参数如表2所示。 图2工件示意图 a） 斜坡上坡顺铣；b）斜坡下坡逆铣；c）轮廓上坡逆铣；d）轮廓下坡顺铣；e）斜坡上坡逆铣；f）斜坡下坡顺铣；g）轮廓上坡顺铣；h）轮廓下坡逆铣 图3球头铣削斜面的8种走刀方式（f为进给方向，c为间歇进给方向） 表2切削参数 3.2实验结果分析 采用超景深显微系统观察切屑照片，放大倍数为50×。图4为斜面倾角a=24°时八种不同走刀方式所对应的切屑形态。从图中可以看出，切削参数相同而走刀方式不同时，所得到的切屑形态有明显的差异。a）和e）分别为斜坡上坡顺统和斜坡上坡逆统，其中e）中切屑卷曲特征要比a）中明显，因为逆铣过程中，切削厚度从零逐渐增大，刀齿在工件上所走的路程较长，平均切削厚度较小，故切屑变形较大。f）为斜坡下坡顺统，切屑长度较小而宽度较大，且切屑中部凸出，是因为下坡统削时刀尖参与切削，而切屑中部受刀尖碾压作用较明显。c）和d）均为轮廓铣削，由图可以看出轮廓铣削时的切屑的卷曲特征比斜坡铣削明显，切屑边缘向内卷曲，使切屑呈狭长的柳叶状。 图4八种不同走刀方式的切屑形态（α=24°） 图5为轮廓上坡逆铣时六种不同斜面倾角所对应的切屑的不同形态，C1～C6的斜面倾角依次为40°、32°、24°、16°、8°、0°。由图可知，随着斜面倾角的减小，切屑表面越来越粗糙，并在切屑边缘出现毛刺，如图5f）。5d）、e）和f）中切屑底部尖端出现扭曲变形特征，是由于刀尖参与切屑，由于其切削速度为0，使刀尖对相应部分的未变形切屑产生碾压作用。 图5六种不同倾角的切屑形态（轮廓上坡逆铣） 图6切屑的SEM照片（斜坡上坡逆铣，α=24°） 图6是