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水泥窑纯低温余热发电技术发展 　　摘要：余热发电技术推动了水泥行业节能减排的发展，经过近几年的努力，从初始的中空窑余热发电到现阶段的国产化的纯低温余热发电技术，余热发电技术在水泥行业迅速推广并发展，在这个过程中形成了两代水泥窑纯低温余热发电技术。本文结合目前中国水泥行业纯低温余热电站情况，探讨了目前水泥窑纯低温余热发电技术的发展。 关键词：水泥窑；纯低温；余热发电 1、水泥窑第一代纯低温余热发电技术[1] 在不影响水泥熟料产量、质量，不降低水泥窑运转率，不改变水泥生产工艺流程、设备，不增加熟料电耗和热耗的前提下，采用0.69MPa～1.27MPa―280℃～340℃蒸汽将新型干法水泥窑（以下简称“水泥窑”）窑尾预热器排出的废气余热、窑头熟料冷却机排出的废气余热转化为电能的技术为水泥窑第一代纯低温余热发电技术。 1.1 第一代纯低温余热发电技术的特征 1）冷却机仅设一个用于发电的抽废气口； 2）汽轮机主蒸汽温度不可调整，随水泥窑废气温度的变化而变化； 3）窑头余热锅炉、窑尾余热锅炉给水系统为串联系统； 4）采用额外消耗化学药品或电能的锅炉给水除氧系统。 1.2 技术特点 1）将水泥窑窑头熟料冷却机排出的总废气分为两个部分自冷却机中抽出，其中：在冷却中部设一个抽废气口，抽出400℃以下废气设置一台冷却机余热锅炉（简称AQC余热锅炉），利用这部分废气经AQC余热锅炉生产蒸汽及热水通过汽轮机及发电机转换为电能；在冷却机尾部设一个抽废气口抽出120℃以下废气，这部分废气直接排放。 2）利用水泥窑窑尾预热器排出的废气设置一台窑尾预热器余热锅炉（简称SP锅炉），排出的废气经SP余热锅炉生产蒸汽，SP余热锅炉生产的蒸汽与AQC余热锅炉生产的蒸汽及热水合并后通过汽轮机及发电机转换为电能。SP锅炉排出的废气温度不可调整且需满足水泥生产用原燃材料烘干所需的最高温度。 3）发电主蒸汽参数均采用0.69～1.27MPa―280～340℃，每吨熟料余热实际发电能力约为3140kJ/kg熟料――28～35kwh。 2、水泥窑第二代纯低温余热发电技术[1] 在不影响水泥熟料产量、质量，不降低水泥窑运转率，不改变水泥生产工艺流程、设备，不增加熟料电耗和热耗的前提下，采用1.27MPa～3.43MPa―340℃～435℃蒸汽将水泥窑窑尾预热器排出的废气余热、窑头熟料冷却机排出的废气余热转化为电能的技术为水泥窑第二代纯低温余热发电技术。 2.1第二代纯低温余热发电技术的特征 1）冷却机设置两个或两个以上用于发电的抽废气口； 2）窑头设置独立的蒸汽过热器，汽轮机主蒸汽温度可调整，不随水泥窑废气温度的变化而变化； 3）在窑尾最后一级预热器内设置独立的蒸汽过热器，以提高电站运转率并稳定电站运行； 4）窑头余热锅炉、窑尾余热锅炉给水系统为各自独立、互不影响的并联系统； 5）锅炉给水除氧系统采用145℃以下低温废气余热，不再额外消耗化学药品或电能； 6）窑尾余热锅炉设置锅炉出口废气温度可调整装置已满足不同季节、不同湿度的物料烘干要求。 2.2技术特点 第二代水泥窑纯低温余热发电技术特点具有第一代水泥窑纯低温余热发电技术特点的同时，还另具有如下几个自身的特点： 1）冷却机采用多级取废气方式，为电站采用相对高温高压主蒸汽参数及实现按废气温度将废气热量进行梯级利用的原理创造条件； 2）设置独立的熟料冷却机废气余热蒸汽过热器，为调整控制蒸汽参数创造条件； 3）电站热力系统采用1.27～3.43MPa―340～435℃相对高温高压主蒸汽参数，为提高余热发电能力提供保证； 4）汽轮机采用多级混压进汽汽轮机，AQC余热锅炉采用1.47～3.43MPa相对高压蒸汽段、0.15～0.5MPa低压蒸汽段、100～120℃热水段布置受热面； 5）窑头AQC余热锅炉、窑尾SP余热锅炉给水系统各自独立，为两台锅炉的运行互不影响创造条件； 6）锅炉给水除氧系统采用145℃以下低温废气余热，不再额外消耗化学药品或电能。 3、水泥窑第一代、第二代纯低温余热发电技术的比较[2] 第二代水泥窑纯低温发电技术相对于第一代余热发电技术有如下优点： 1）余热可以同时生产次中压或中压饱和至450℃的过热蒸汽、0.1～0.5Mpa饱和至180℃的低压低温蒸汽、85～110℃热水； 2）热力循环系统可以采用次中压中温或中压中温参数，提高了热力循环系统效率，在充分利用水泥窑不同废气温度的余热的同时，实现了热量根据其温度进行梯级利用的原理。 3）第二代水泥窑纯低温发电热力循环系统、循环参数及废气取热方式使水泥窑废气余热按其质