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数铣加工薄壁零件工艺设计 　　摘 要：该文通过分析薄壁零件加工的工艺特点及难点，制定出数控铣床在加工薄壁零件时的工艺设计，通过正确的选择刀具路径，达到提高产品质量和生产效率的要求。 关键词：数铣 薄壁零件 刀具路径； 中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）05（a）-0036-02 随着数控加工行业技术水平的飞速提高，各行业对零件的需求也不断的发生着改变，目前对于高精度的薄壁零件的需求越来越广泛。薄壁零件具有结构紧凑、重量轻、节省原材料等特点，但由于其特殊的构造也给加工过程带来了一系列的问题，（1）薄壁零件由于壁薄（有的小于5 mm）造成零件刚性差，但在铣削过程中又需要夹具加紧，所以容易造成零件受力变形，导致零件形状和尺寸受到影响不能达到要求；（2）切削过程会产生大量的热，由于壁薄热量全部集中在薄壁上，导致零件受热变形；（3）薄壁零件的稳固性差，在切削力的作用下，容易产生振动，导致零件变形，影响尺寸以及零件表面粗糙度。因此想要加工出高品质的薄壁零件就要解决加工过程中的变形问题，其次要选择合适的刀具和走到路径保证零件表面的粗糙程度。在以上问题解决的基础上再考虑如何提高生产效率。下面通过实例结合笔者在加工薄壁零件上的一些经验，讲解如何根据薄壁零件的特点制定一套合理的数控加工工艺。零件结构图如图1。 1 零件结构 有图可知零件基本结构：零件最外面是一个尺寸为120×80×27长方体，零件的4边中心处加工出一个凹形缺口，按中心线对称，中间有一个直径为￠46 mm的圆形台阶，其高度为4 mm，圆形台阶上面是一个高为6 mm，壁厚0.88 mm的正五边形的薄壁设计，此处为本次加工的重点，倒圆角后与圆形台阶相切，五边形的中间部分设计一个R4圆弧，四个角的是倒角为2×45，孔为4-￠12的设计，表面粗糙度要求较高（Ra3.2）。 2 加工思路 由于本零件表面要求较高，加工思路选择：粗加工-半精加工-精加工-钻孔。具体工艺如下。 2.1 粗加工 选取尺寸为122×82×30的毛坯，用面铣的方式上下各铣去1.5 mm，这样就能够保证设计要求的27 mm，然后铣去其他四面多余的2 mm，进行整体开粗，曲面刀具路径有挖槽式铣削、等高外形铣削和平行铣削3种可选，根据本零件的设计要求，这里我们选择挖槽式铣削，因为挖槽式能够将零件的大部分设计的轮廓加工出来，而且走刀和抬刀次数少，这样缩短了刀具路径，能够有效地提高效率。应用挖槽式铣削进行粗加工时，原则为边界外下刀，因此边界的选择尤为重要，最需要注意的就是薄壁部分，因为薄壁的设计为0.88 mm，精加工时铣刀直径较大，容易造成变形，因此粗加工时余量需多留一些，这里选择留0.6 mm这样总体壁厚在粗加工完成后保持在1.5 mm左右。 2.2 半精加工 半精加工的主要目的为去除粗加工所剩余的残留料，避免残留料过多而影响精加工，这里我们选择等高外形铣削的方式，刀具选择￠8 mm 平底刀进行半精加工，保证精加工时的余量为0.3 mm。加工时刀具对平面xy进行轮廓切削，完成一个平面后刀具沿z轴平移，进行下一个平面切削直至完成。 2.3 精加工 根据零件设计，其最小曲面半径为R4.0 mm，因此这里选用R3.0 mm球刀，切削间距定为0.1 mm，主轴转速设定为2700～2800，切削时刀具切处的速度选择相对较小，这样的设计能够保证零件的表面质量。 2.4 清角加工 由于精加工选用的R3.0 mm球刀，因此在零件￠25的圆和R4的圆角的连接处会有残余料，需要清角，这里选择￠8的平底刀进行清角。 2.5 孔加工 对于设计中￠12H7的通孔，采用先在中心打中心孔，然后用￠6 mm的钻头钻孔，最后￠用12 mm的钻头扩孔。钻孔刀路选用深孔啄钻，这种方式排屑效果好，而且能够改变刀具回退高度。 3 加工中的难点 （1）零件中心位置的0.88 mm薄壁设计，此处由于壁薄，造成很大的加工难度，加工时由于切削力的挤压容易产生变形导致影响整个零件的精度，在此我们的处理方案为此处先不处理，等其他位置处理完成后再重点处理此位置，首先在设计图上将壁厚更改为1 mm，加上粗加工时多留的0.6 mm，需要加工的壁厚总厚度为1.6 mm，分四次进行加工，每次的加工量为0.4 mm，这样打好处在于每次加工量较小，因此产生的挤压力也较小，不会导致薄壁部分因受力过大而产生变形，再就是加工量小，加工时产生的切屑相对较少，因切屑而造成的一系列问题同时得到解决。 （2）零件中R4.0的圆弧，由于其位置的特殊性，在加工时很难处理，它与上平面相切，而圆弧的另一半必须要在反面加工，对刀时的偏差，和刀路切入、切