拉深又称拉延是利用拉深模在压力机的压力作用下.doc

第4章 拉 深 拉深(又称拉延)是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开 口空心零件的加工方法。拉深所使用的模具叫拉深模。拉深是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、舶空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1所示。 拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深两种。后者在拉深后零件壁厚与毛坯厚度相比较有明显变薄。生产中主要应用不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 4.1 拉深过程分析 4.1.1 变形过程分析 如图4.2所示为将平板毛坯拉深成空心筒形件的过程。拉深模的工作部分没有锋利的刃口，而是具有一定的圆角，其单边间隙稍大于毛坯厚度，当凸模向下运动时，即将圆的毛坯经凹模的孔口压下，而形成空心的筒形件。 拉深工艺的主要特征是金属产生了流动。图4.3所示，是将一个直径为D的平板毛坯，作成一个直径为d，高度为h的筒形件。如将毛坯与工件的形状和尺寸作一比较，就会发现毛坯中间直径为d的部分变为工件的底部，毛坯上(D—d)圆环部分变为工件的筒壁h，而且h1/2(D—d)，这说明在拉深过程中，金属产生了流动，可认为毛坯中阴影部分的金属被挤向上部，增加了工件的高度。 为更进一步了解金属的流动状态，可在圆形毛坯上画出许多等间距的同心圆和等度的辐射线，如图4.4所示，由这些同心圆和辐射线所组成的网格，经拉深后我们发现：在筒形件底部的网格基本上保持原来的形状，而在筒形件的筒壁部分，网格则发生了很大的变化。原来的同心圆变为筒壁上的水平圆筒线，而且其间距a也逐渐增大，愈靠近筒的上部 图4.1 拉深件的分类 图4.2 圆筒件拉深 图4.3 拉深时材料流动示意图 1一凸模 2一压边圈 3一凹模 4一毛坯 5一拉深件 图4.4 拉深件的网格变化 增大愈多，即： a1＞ a2＞ a3＞……a 另外，原来等分的辐射线变成了筒壁上的垂直平行线，其间距完全相等，即： b1＝b2＝b3……≥b 如从筒壁取下网格中的一个小单元体来看，在拉深前为扇形的A1在拉深后变成了矩形A2，假如忽略很少的厚度变化，则小单元体的面积不变，即：A1＝A2。 综上所述，拉深变形过程可以归纳如下： 1.在拉深过程中，其底部区域几乎不发生变化。 2.由于金属材料内部的相互作用，使金属各单元体之间产生了内应力，在径向产生拉伸 应力σ1；在切向产生压缩应力σ3。在σ1和σ3的共同作用下，凸缘区的材料在发生塑性变形的条件下不断地被拉人凹模内成为筒形零件的直壁。 3.拉深时，凸缘变形区内各部分的变形是不均匀的，外缘的厚度、硬度最大，变形亦最大。 4.1.2 拉深中的起皱与破裂 1.起皱 拉深时凸缘部分受到切向压应力σ3的作用，由于材料较薄，当切向压应力σ3达到一定值时，凸缘部分材料便失去稳定而产生弯曲。这种在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲就称为起皱，如图4.5所示。 当拉深件产生起皱后，轻则使工件口缘部分产 图4.5 拉深件的起皱 生波纹，影响拉深件的质量。起皱严重时，则由于起皱后的边缘不能通过间隙而使工件拉破。起皱是拉深过程产生废品的主要原因之一。 2.破裂 起皱并不表示板料变形达到了极限，因为通过加压边圈等措施后变形程度仍然可以提高。随着变形程度的提高，变形力也相应地提高，当变形力大于传力区(筒形件的壁部)的承载能力时拉深件则被拉破，筒形件的破裂都发生在壁部凸模圆角切点稍上一点的位置，如 图4.6所示。其原因如下：越靠近毛坯的外缘，“多余”的金属也越多，即拉深过程中需要转移的金属也越多。转移的金属一部分流往径向，使筒形件高度增加，一部分流向厚度方向，使筒形件壁厚增加；另一方面，由于金属变形量大，产生加工硬化也明显，所以靠近边缘处的工件(即拉深件的口部)厚度大，强度也高。与该处形成鲜明对比的是，在拉深开始时处于凸、凹模间隙中的那个环形金属(拉深后变为凸模圆角稍上的筒壁)，由于需要转移的金属极 图4.6 拉深件的破裂 图4.7 拉深件壁厚的变化 少，因此该处壁厚不但没有增厚反而有所降低，其强度当然也是壁部最低的，如图4.7所示。可见该部位的承载能力是最低的，因此破裂最易发生在此处。在凸模圆角部位的金属承载能力也很低，但因为凸模的摩擦作用，一般不会发生破裂。图4.7为用1mm厚的低碳钢拉深后各部位壁厚变化情况。 表4.1 筒形件的