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我们无法改变世界,但我们可以把地球的一小部分变得更美好,万丈高楼平地起,企业体质的改造让我们从基础5S做起!! 主讲:杨刚铃 2006-10-11 课程内容介绍 5S起源 20世纪初，企业引以为荣的是公司的技术，在乎的是生产产品的状况，至于工厂乱不乱，环境好不好，设备的管理情形，并没有花很多的心血来管理； 20世纪末，日本制的产品遍布世界的每一个角落，世界各地的经济专家和学者甚是疑惑？但日本的企业家却说： 5S活动是我们成功的关键。 推动5S是为了… 5S基础概念介绍 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词——整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”。其后发展为“五常法”“五S”与“五C”作战。 5S基础概念介绍 五常法: 常组织 常整顿 常清洁 常规范 常自律 5S的八大效果 不良品为零 浪费为零 故障为零 切换产品时间为零 事故为零 投诉为零 缺勤为零 不用品为零 整理（Seiri） 整理的推行要领 整理的推行要领 所在的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定”需要”和”不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度,决定日常用量 制定废弃物处理方法 每日自我检查 整理的推行方法 深切体认,建立共识 工作场所,全盘点检 订定(需要)与(不需要)的基准 不需要物品(红牌作战、寻宝活动） 不需要物品之处置 需要物品调查使用频度，决定必要量。 整顿重点 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。 （1）要落实前一步骤整理工作 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）； （2）布置流程，确定置放场所 参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所； 物品的放置场所原则是要100%设定； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品； （2）布置流程，确定置放场所（续） 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。 （3）规定放置方法 以类别形态来决定物品的放置方法。 按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 按机械类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。 立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。 （4）划线定位 色带宽度的参考标准： ○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。 通道宽度的参考标准： ○纯粹人行道：约80㎝以上。 划线定位方式： ○油漆 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 （4）划线定位（续） 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 （5）标识场所物品（目视管理的重点） 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识、物品标识。 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及用颜色的标识。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。 整　顿 工装夹具等频繁使用物品的整顿 应重视并遵守使用前能“马上取得”,使用后能“立即归位”的原则. 1、应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具。 2、考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步行和弯腰。 3、在取用和归还之间，应特别重视“归还