多用炉热处理渗碳工艺和应用研究.doc

多用炉热处理渗碳工艺和应用研究 　　摘 要：随着工业自动化的飞速发展，多用炉热处理渗碳工艺得到广泛应用。文章就曲柄销热处理工艺的试制过程进行研究，对设备和数据进行分析，探讨多用炉热处理渗碳工艺技术的加工效果达到理想水平的方法，为企业创造了效益。工件进行炉热处理的过程主要为渗碳、淬火后再进行磨削加工，同时要求磨削后产品硬度符合工艺及使用要求。文章笔者就曲柄销热处理工艺的试制过程作为论点，围绕试制过程中，曲柄销的扭矩、过盈量、硬度、耐磨度、韧性等情况，对炉热处理渗碳工艺应用进行分析。 关键词：多用炉；热处理工艺；渗碳工艺 一般而言，曲柄分为：左右曲柄、连杆以及曲柄销等几个部分。在对这些20CnMo材质的零件进行热处理时，主要进行渗碳淬火工作[1]。因为这些零部件比较小，所以要求的硬化层相对较浅。具体详情为：成品渗碳层要求为0.6～0.9mm，表面硬度要求56～64HRC；热处理工序的理想值区间为：0.8～1.0mm（514HV），其中，工件表面硬度理想值区间为：57～64HRC。在热处理过程中，0.8～1.0mm（514HV），工件表面硬度理想值范围为：57～64HRC。就以上所述情况来看，按照硬度值的参考数据可以知道，这些零件都属于浅层渗碳。 1 曲柄热处理工艺分析 为使曲柄热处理项目结果达到理想效果，就前文所述内容来看，重点需要注意以下问题： （1）提前了解加工设备规格，确保一炉工件的硬化层符合要求。 （2）对热处理后的工件情况进行预估，检测工件硬化层硬度梯度是否达标，为后期磨削工作打好基础[2]。 （3）当曲柄完成压合时，查看扭矩程度。曲炳孔的表面、心部的硬度以及硬化层深度均会对扭矩效果造成影响。 对曲轴进行渗碳处理主要是为了：强化工件表面硬度，为扭矩达标奠定基础；工件进行渗碳处理后，能优化产品疲劳强度；合理达标的硬度，能有效辅助其他零件的装配工作；由于曲柄较小，十分注重强度韧性，因而对工件硬化层、心部硬度以及残余奥氏体的规格要求会更严格。 2 渗碳分析 2.1 硬化层深度 渗碳层的深度，主要由炉热处理时的温度、时间以及碳势等因素来决定。渗碳层深度计算公式如下所示： 上述公式中，i为时间，T为绝对温度（K）。当渗碳温度为930℃时，A（T）值为0.670；当渗碳温度为960℃时，A（T）值为0.747。由此可见，渗碳层温度和碳在γ-Fe中的作用速度成正比。在温度保持稳定值时，渗层深度与渗碳时间成正比关系，由此可得出，温度与时间是决定渗层深度关键因素的结论。温度的变化也会使渗碳深度产生变化，因此在浅层渗碳过程中，必须准确的拿捏好渗碳温度[3]。否则，操作不当，温度过高，浅层渗碳中碳分子扩散速度快，作用时间短，渗碳深度有限，无法达到理想值。因此，需要合理降低温度，使碳分子扩散速度慢，获得更多便于操作的空间，减小成果与理想效果的偏差。为了让工件表面硬度达到最佳状态，炉器碳势高低必须严加控制。对于低合金渗碳钢，表面要求wc=0.75%-1.00%。虽然，渗碳层深度越深，产品的疲劳度和扭矩能力均能得到提升，但是会降低工件的冲击韧度。而且，工件心部材料会由于渗层的压迫导致发生变形。同时，渗层深度越深，扩散层相对会更深，因此工件心部含碳量超标的结果也不容忽视。经过淬火后，工件心部硬度以及强度都会提升，不过韧性低下，在进行曲柄压合时容易产生裂痕。 2.2 碳浓度梯度 硬化层硬度梯度，主要取决于渗碳层碳浓度梯度。碳势会决定渗碳层深度，工件表层成分波动，也会变得较为灵敏。因此，利用两段渗碳的方式，可以节省处理时间，保证渗碳质量，提高工作效率。不过，理论虽然如此，但在实际操作过程中，由于碳势气氛和工件表面碳浓度值并不统一，因此并不能使两段渗碳的工作优势体现出来。工件接受薄层渗碳时，渗碳时间均较短，因此气氛势能以及工件表面碳浓度无法达到平衡。面对这种情况。需要在热处理结束后，对工件进行磨削处理，但是如此一来，工件表面硬度又无法达标。渗碳层中碳浓度高，在淬火结束后表面将残留大量奥氏体，而磨削工作中产生的热能会催化奥氏体转化为马氏体，最终容易造成裂纹。据数据显示，碳在奥氏体中的溶解度（C）%=0.003T-1.47（850℃≤T≤950℃）。得知900℃碳的溶解度为1.23%，930℃为1.32%。对炉器碳势的控制，是为实现零件表面含碳量达到理想值，对于低合金渗碳钢，表面要求wc=0.75%-1.00%；渗碳过程中可以采用一段碳势（恒碳势），也可以采用两段碳势（变碳势）的渗碳工艺。由此看来，在渗碳期间，可以运用高回火温度或反复加热的方式，保证工件表面硬度符合要求的同时，最大化减小残余奥氏体的含量与内应力，为磨削工作打好基础。 2.3 心部硬度 渗碳零件的力学