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缩短换模时间提高冲压生产效率的探讨邵慧强吕志明(上海通用汽车有限公司 )【摘要 】 文章主要介绍了冲压车间通过改进设备和工装的性能 、减少模具的换模时间等手段 ,提高设备的使用效率 ,达到提高车间生产效率的目的 。【主题词 】 冲压模具工装止间隔的时间 。目前 , 一条冲压生产线每天换模将近 10 次 ,降低换模时间对提高生产效率的意义 非常重大 。0前言随着经济发展和技术进步 ,在世界范围内 ,汽车制造商对汽车生产中的冲压过程越来越重视 。 为此 ,一般都在土建 、动力和设备等方面投入巨资进行更新和改造 ,以提高生产能力 。 使高效率压机线真正获得较高的冲压生产效率 ,不仅取决于压机线的设计水平 、生产工艺和精度 ,与企业的管理水平有着很大的关系 。本文主 要以缩短换模时间和提高生产管理体系的有效性说明企业的管理水平对压机线生产效率的作用 。这里所说的缩短换模时间 , 主要是指在设备投入 使用后 、根据设备的实际生产情况改进机构效率 、缩短换模时间 , 从而提高压机线的生产效率 。换模时间是指从前一套模具生产完最后一个冲压件 开始到下一套模具生产出第一个冲压件的时间为1缩短换模时间的方法根据实际经验 , 缩短压机线的换模 时间 可 以直接从改进换模方法着手 , 也可以从革新设备和 工装入手 。1. 1 改进压机线换模方法以上海通用东岳汽车冲压车间的生产实践为 例说明对压机线换模方法的改进 。该车间压机线 A 跨冲压线的打头压机为一台进口的 2000 T单动压机 ,后序的 4 台是济南二机床生产的 1000 T压 机 ,自动化 系 统是 由美 国 NOR GR EN 公 司生 产 的 机械手 。该压机线原设计的控制系统比较简单 ,压机使用的是 OMRON 公司的 PLC,自动化控制使验合成水平力原始数据图 ,试验结果表明气囊展开能有效减少躯干受力情况 。 越来越多的转向机构对驾驶员伤害的试验 ,要求在气囊展开的情况下按 GB 11557 / ECE R12 法规来进行测 试 。在 冲 击 过 程 中 , 准 确 点 爆 和 匹 配 气 囊 ,并用高速摄影来还原试验场景 ,是实现试验的 有效途径 。图 4 试验曲线图收稿日期 : 2007 - 07 - 19上海汽车2007109·39·工艺材料用的是 S IEM EN S公司的 PLC ,压机与自动化系统的通讯采用的是点对点的 I/O 接口 , 通讯数据量 较小 ,效率较低 。原压机线换模方法采用的是手动换模 ,这种方法与人的操作技术有很大关系 ,换模时间较长 ,且容易发生操作程序错误 ,存在安全 隐患 。因此 ,决定对换模方法进行改进 ,将原来的 手动换模法改造为自动换模法 , 结果提高了生产效率 ,保证了员工和设备的安全 。与此同时 ,为了 减少工装更换时间 ,还实现了顺序换模 ,使换模时 间进一步缩短 , 工作效率进一步提高 。主要进行 了以下几方面的改进 。( 1 ) 研究换模过程中设备与工装各个动作完成的先后顺序和形式 ,编写自动换模流程图 ,再根 据自动换模流程图进行软件设计 。( 2 ) 将原来模具上的手动上模夹紧器改成自 动液压上模夹紧器 , 确保了在压机线安全门关闭 的情况下 ,模具合模和上模夹紧器松开 /夹紧操作自动完成 ,从而缩短了换模时间 ,也保证了操作员 的工作安全 ,见图 1。来的 44 m in降至 14 m in,以每班换模 4 次计算 ,每班可节省 2 h,大大提高了压机线的生产效率 。换 模方法改进前后所测试的具体数据如表 1所示 。表 1换模方法改进前后的数据情况1. 2 提高工装的通用性为了减少换模过程中由于更换工装而增加换 模时间 ,对于型面相近的冲压件 ,尽量通过改进设 计实现工装共用 , 并尽量使型面相近的冲压件依 次进 行 加 工 , 从 而 可 以 进 一 步 缩 短 换 模 时 间 , 这样 ,不仅可以提高生产效率 、节约加工成本 , 而且 还可以降低工作强度 , 节约工装存放面积等 。减少换模时间情况见图 2。图 1 模夹紧器工作原理示意图( 3 ) 在移 动 工 作 台 上 增 加 模 具 编 号 识 别 装置 ,自动验证下一副在工作台上的模具与压机内 的模具编号是否一致 。( 4 ) 增加压机控制系统的 PLC 与自动化单元 的 PLC的信息 。使压机的参数能与自动化单元的参数快速交换 , 确保操作人员在压机上调用下一 副模具编号时 , 压机和自动化单元能同时自动将 下一副模具参数调出 。( 5 ) 将原 压 机 慢 速 提 升 门 改 造 成 快 速 提 升门 ,使其适应快速工作节奏 。 经过对换模方法的改进 , 全线换 模时 间由 原图 2 减少换模时间示意图上海汽车2007109·40·序 号