内蒙古工业大学机械工程材料_总复习.ppt

第二章 材料结构与金属结晶 第三节 纯金属常见的晶体结构 一、体心立方晶格 二、面心立方晶格 三、密排六方晶格 二、晶体中的缺陷 ① 点缺陷 空间三维尺寸都很小的缺陷(原子大小)。 1、空位 原因：由于结晶或变形使金属原子获得能量，脱离开平衡位置跑到间隙位置或晶体的外表面，在晶体内部便形成空位和间隙原子。 离开平衡位置的原子，有两种去处：一种可能是跑到表面，此时产生的空位叫肖脱基空位，另一种可能跑到点阵间隙中，形成弗兰克尔空位。 ② 线缺陷—晶体中的位错 线缺陷：在三维空间的一个方向上的尺寸很大(晶粒数量级)，另外两个方向上的尺寸很小(原子尺寸大小)的晶体缺陷。其具体形式就是晶体中的位错。 位错：由于变形或结晶，晶体的一部分相对晶体的另一部分相对滑移便产生位错。 位错可以理解为已滑移区和未滑移区的边界 分为刃型位错、螺型位错、混合型位错。 （1）刃型位错：在金属晶体中，由于某种原因，晶体的一部分沿一定晶面ABCD相对于晶体的未动（下半）部分滑移了一个原子间距d，结果在滑移面ABCD的上半部分出现多余的半原子面EFGH。该半原子面中断于EF处，象一把刀插入晶体中，刀刃为EF线，因此把半原子面EFGH与滑移面ABCD的交线EF叫做 刃型位错线。 刃型位错 3、面缺陷 第三章 金属的塑性变形与再结晶 塑性是金属的重要特性，利用金属的塑性可以把金属加工成各种制品，锻造、挤压、轧制、拉拔成各种零件成型过程都是塑性变形,而且车铣刨磨等各种切削加工中都发生塑性变形。 例：自行车链条，用16Mn钢板制成， 原材料是3.5mm厚板材，150HBS, σb 520Mpa ； 经冷轧（塑变）后为1.2mm厚板材,275HBS,σb 1000Mpa 硬度、强度提高一倍，寿命也提高一倍。 学习本章的目的和意义： 我们研究金属的塑性变形及塑变后组织与性能的变化，可为我们合理选择和使用材料及制订工艺规程提供理论依据。 第一节 纯金属的塑性变形 二、滑移过程 三、滑移变形的特点 ： ⑴ 滑移只能在切应力的作用下发生。 ⑵ 滑移常沿晶体中原子密度最大的晶面和晶向发生。 对于面心立方晶格来说，A晶面是原子排列最紧的面，与相邻晶面的间距最大。晶面之间结合力最弱，再切应力的作用下，容易发生滑移。B晶面是原子排列疏松的晶面，面与面的间距较小，面间的结合力较强，不容易发生滑移。 同理，可以解释为什么滑移发生在原子密度最大的晶向上。 ⑶滑移的结果在晶体表面形成台阶。 滑移的过程首先出现滑移线，后来发展为滑移带。 滑移时，晶体两部分的相对位移量是原子间距的整数倍. ⑷ 滑移的同时伴随着晶体的转动 因为晶体的两部分沿滑移面和滑移线移动后，使作用在滑移面上的正应力不在同一轴线上而形成力偶，从而使晶体发生转动。 （5）滑移是由位错运动造成 如果把滑移设想为刚性整体移动，滑动所需的理论临界切应力值（刚性移动）比实际测量临界切应力值大3-4个数量级，因此滑移不能理解为原子的刚性移动。滑移是通过滑移面上位错的运动来实现的，位错线从一端移动到另一端。位错在运动时，只是位错附近的一部分原子移动。 第二节 塑性变形对组织和性能的影响 一、塑性变形对组织结构的影响 金属发生塑性变形时，不仅外形发生变化，而且其内部的晶粒也相应地被拉长或压扁。 1、形成纤维组织：当变形量很大时，晶粒会沿着变形量最大的方向上将被拉长为纤维状，晶界变得模糊不清，形成纤维组织。 3、产生形变织构：由于晶粒的转动，当塑性变形达到一定程度时，会使绝大部分晶粒的滑移面和滑移方向与形变方向趋于一致，从而使多晶体中原来空间取向互不相同的各个晶粒在空间位向上呈现一定程度的一致性，这种现象称择优取向。这种组织状态称为形变织构。 二、塑性变形对力学性能的影响 1、加工硬化：金属材料随冷塑性变形量增加，金属的强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象称加工硬化。 根本原因：位错密度增加。 第三节 回复与再结晶 一、冷变形金属在加热时的组织和性能变化 Why？：金属经冷变形后, 由于内应力的存在，组织处于不稳定状态, 有自发恢复到稳定状态的倾向。但在常温下，原子扩散能力小,不稳定状态可长时间维持。生产上，如有要求其组织结构和性能恢复到原始状态，并消除残余应力，就必须进行相应的热处理。 How?:一般采用退火加热，使原子扩散能力增加，金属将依次发生回复、再结晶和晶粒长大。 ㈡ 再结晶过程 1、定义：当变形金属加热到一定温度时，原来的变形组织中重新生成并最终被无畸变晶粒取代，而且性能发生明显变化并恢复到变形前的变化过程。 2、过程：首先在材料中变形严重处（即位错或其他缺陷集中处）形成新的晶核（亚晶长大说和晶界突出形核说），这些小晶粒消耗周围发生过变形的