7 第四章弯曲模.docVIP

4 弯曲模 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工艺。弯曲工艺在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多的履盖件，摩托车上的把柄、脚支架，单车上的支架构件、把柄等。 4.1弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1）凸模运动接触板料（毛坯），由于凸、凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2）随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂都随之减小，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。 3）随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。 4）压平阶段：随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5）校正阶段：校正阶段，当行程终止，对板料施加额外的压力，使其圆角直边与凸模全部贴合。 4.2弯曲件的质量分析 在实际生产中，弯曲件的质量主要受回弹、滑移、弯裂等因素的影响，重点介绍回弹因素，具体如下： 4.2.1回弹 回弹——常温下的塑性弯曲和其它塑性变形一样，在外力作用下产生的总变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件的回弹。。 弯曲件的回弹现象通常表现为两种形式：一是弯曲半径增大，二是弯曲中心角增大。 1）影响回弹的主要因素 （1）材料的力学性能 金属材料的变形特点与材料的屈服强度成正比，与弹性模量E成反比，即σs/E的比值越大，材料的回弹值也就越大。 （2）相对弯曲半径r／t 相对弯曲半径r／t越小，板料的弯曲变形程度越小，在板料中性层两侧的纯弹性变形区增加越多，塑性变形区中的弹性变形所占的比例同时也增大。故相对弯曲半径r／t越小，则回弹也越小。 （3）弯曲中心角α （4）弯曲方式 板料弯曲方式有自由弯曲和校正弯曲。在无底的凹模中自由弯曲时，回弹大；在有底的凹模内作校正弯曲时，回弹值小。原因是：校正弯曲力较大，可改变弯曲件变形区的应力状态，增加圆角处的塑性变形程度。 （5）弯曲件形状 工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，各部分的回弹值相互牵制作用越大，弯曲中拉伸变形的成分越大，回弹就越小。 （6）模具间隙 在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就大；间隙小，材料被挤压，回弹就小。 2）减小回弹的措施 （1）选用合适的弯曲材料 在满足弯曲件使用要求的条件下，尽可能选用弹性模量E大、屈服极限σs小，以减小回弹。 （2）改进弯曲工艺 采用热处理工艺 对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低屈服应力，以减小弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬 。 增加校正工序 运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 采用拉弯工艺? （3）改进模具结构 补偿法 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量。 校正法 当材料厚度在 0.8mm 以上，塑性比较好，而且弯曲圆角半径不大时，可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变 ），从而使内外侧回弹趋势相互抵消。 4.2.2弯曲件的弯裂 弯曲件变形区外边是拉伸区，当此区的拉应力超出材料的应力极限时就会产生裂纹。弯曲件的相对弯曲半径r/t越小，则变形越大，越易拉裂。 4.2.3弯曲件的滑移 由于毛坯与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成毛坯的移位，称作滑移，使弯曲件的尺寸达不到要求。 1） 产生滑移的原因：工件形状不对称，弯曲模结构不合理，凸模与凹模的圆角不对称，间隙不对称等。 2）防止滑移的措施： 采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形； 利用坯料上的孔或预先冲出的工艺孔，用定位销插入孔内定位后再弯曲，是坯料无法移动； 采用弹性顶件装置的模具结构； 模具制造准确，间隙调整一致。 4.3 弯曲力的计算与压力机的选用 4.3.1 弯曲力的计算 弯曲力是指弯曲件在完成预定弯曲时所需要的压力机施加的压力，是设计冲压工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小与毛坯尺寸、零件形状、材料的机械性能、弯曲方法和模具结构等多种因素有关，理论分析方法很难精确计算，在实际生产中常按经验公式进行计算。 1）V形件自由弯曲力的计算 弯曲力计算公式： 式中：——自由弯曲力；K——安全系数，一般取1.3；B——弯曲件的宽度；t——弯曲件厚度；——弯曲材料的抗拉强度；r——内圆弯曲半径。 由于本副模具采用弹性顶件装置，其顶