8D剖析-不合格品操纵的8D方法.pptVIP

不合格品控制的8D方法;欢迎来到8D（8 Disciplines）课程，德国汽车制造商、福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见ISO/TS16949要求之8.5.2;VDA6.1; QS-9000要求之4.14.1.1）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成8D过程以确定根本原因并实施纠正措施。 ;解决问题的方法: ISO/TS16949要求的8.5.2 QS-9000要求的4.14.1.1 当外部或内部出现与规范或要求不符合时，供方必须采取有效的解决问题的方法。当出现外部不符合时，供方必须按顾客规定的方法做出反应，参见顾客的有关文件。;D0：为8D过程做准备 D1：成立小组 D2：问题的描述 D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发 D4：确定和验证根本原因和遗漏点 D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA） D6：实施和确认PCA D7：防止再发生 D8：承认小组及个人的贡献;问题是什么? (D2) 问题如何解决? (D3至D6) 将来该问题如何预防? (D7) 顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答： 对零件的知识进行了充分论证。 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。 遗漏点已经被识别。 确定与根本相匹配的纠正措施。 纠正措施计划的验证已经被确定。 包括了实施纠正措施的时间计划。 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。;适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题的好处外，还包括： 对于供方： 通过建立小组训练内部合作的技巧(Discipline 1) 推进有效的问题解决和预防技术 改进整个质量和生产率 防止相同或类似问题的再发生 提高顾客满意度 对于顾客: 增强对供方的产品和过程的信心;可靠性 设计验证，产品和过程确认 ?潜在失效模式及后果分析 (FMEA) 控制计划 生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产 统计过程控制(SPC) 试验设计 (DOE) ;供方通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改进整个制造系统。 有效分析8D报告。分析的焦点是确定根本原因，成功实施纠正措施计划（CAP） ;描述顾客的供方技术支持人员在8D过程中的角色。 8D过程能描述、反映供方整个制造过程的不足。 依据定义出的原则有效分析 8D报告。例如，报告： 包括足够的细节以支持供方过程的每一步。 包括紧紧围绕过程的数字化图示。 ; 定义纠正措施 适宜地识别系统的根本原因 论证供方如何及时地使问题得到永久性纠正。 需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本原因： 列出完成8D过程的工具(例如, DOE, SPC, FMEA, 散点图, 检查单, 控制图 等等). 验证供方使用了适当的工具。 识别当评审8D报告时需询问的8D报告。 验证供方是否准确执行和文件化8D过程。 确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因。验证供方已经完整 包括所有可疑材料，包括已经在装配顾客工厂、运输中、仓库和过程中零件。;供方零件的问题通常分为： 自动问题点矩阵[Automated Issues Matrix (AIM)]：顾客量产小组在实施质量问题点时提出。 质量拒收（Quality Reject）: 顾客顾客工厂实施质量问题点时提出。;项目过程中 下面的流程图显示了项目过程中使用AIM系统导致问题的提出。 ;在现行生产中 下面的流程图显示了在现行生产中使用QR导致问题的提出。 ;例子：S公司为顾客制造零件，见下图： ;问题：S公司应该如何反应？ ; 不管问题怎样提出或来自谁，都要求8D过程作为反应。 为鼓励供方和顾客之间的良好联系，顾客的工程师应该辅导供方以在24小时内对任何问题迅速反应。理想地，供方应该派一个代表到顾客工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。 在派代表前，供方应该和顾客工厂进货质量人员一起检查，如零件挑选。如供方不能派代表到顾客工厂，供方应请求有问题的零件马上发运给它们以便供方能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响。 如果供方等待反应越久，供方解决问题将越困难。 积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺地进行。; l?? 一旦供方为问题负责，供方应该确认该问题确实是供方零件的问题。从D0开始，评估8D过程的需要性。在顾客工厂提出问题前，首先应该确定和验证问题，在顾客工厂的要求下，供方能帮助确认问题： 提供了不合格的零件。 提供不合格品可能的分析，如尺寸结果。 将问题定量化，如XX检验XX不合格。 ????? l?再次提出，当确认