解决常减压装置高酸值柴油碱洗乳化.pptVIP

解决高酸值柴油碱洗乳化问题的措施 提纲 碱洗过程柴油乳化的原因 柴油乳化的内在原因 原油中的石油酸90％以上是环烷酸，环烷酸主要分布在馏程约为250-350℃的中间馏分中，即主要分布在直馏柴油组分中。由于柴油精制过程是柴油与一定浓度的碱液（NaOH）混合，柴油中的环烷酸与碱液发生反应生成环烷酸钠，然后在柴油电精制罐中柴油与环烷酸钠等盐类分离。柴油碱洗生成的环烷酸钠是一种表面活性剂，这是柴油碱洗电精制系统出现柴油乳化的内在原因。 碱洗过程柴油乳化的原因 柴油乳化的外在原因 油品乳化的三大要素：油水界面，合适的乳化剂，适当的混合强度。根据乳化理论，油水乳化液的稳定程度主要由油水界面张力、油水密度差、连续相粘度、分散相粒径等因素决定，以下是柴油碱洗过程中柴油乳化的具体影响因素。（1）柴油酸度；（2）柴油的密度和粘度；（3）碱液浓度；（4）碱液温度；（5）混合强度；（6）其他影响因素。 提纲 柴油碱洗乳化期间工艺参数调整措施 柴油碱洗乳化期间工艺参数调整措施 常二线柴油经过冷却器后的温度为60-65℃，和42-48℃的减一线柴油混合后进入柴油碱洗均质罐，我们认为出现乳化是由于减一线温度低，与常二线混合后降低了柴油碱洗温度，造成柴油碱洗油碱温差大而导致柴油乳化，因此我们调节常二线出冷却器温度至70-75℃，混合后的柴油碱洗温度在60-65℃，碱温控制在60-65℃，投用常二线碱洗后仍然存在乳化现象，乳化液粘稠含油量在85％以上。 柴油碱洗乳化期间工艺参数调整措施 通过将柴油碱洗混合器进行逐步调整，降低混合强度，直至混合器全部切除，只进行管道混合，常二线碱洗仍然乳化。 柴油碱洗乳化期间工艺参数调整措施 鉴于常二线终馏点越高，常二线密度、粘度越高，常二线碱洗越易乳化，因此调节降低常二线柴油终馏点，控制常二线终馏点在350-360℃之间。试验将常二线终馏点控制在350-360℃，在此期间试投碱水洗，常二线柴油碱洗仍然存在乳化现象。 提纲 柴油乳化抑制剂试用 柴油乳化抑制剂是一种聚醚与阳离子表面活性剂的多元复配物，能促进油水两相快速分离，清除柴油碱洗过程中的产生的乳化液，降低精制柴油损失，可作为柴油碱洗过程中抗乳化剂，消泡剂和柴油外观质量改进剂。 柴油乳化抑制剂试用 在500ml三角玻璃瓶中装入100ml碱前一常二线柴油，置于恒温水浴中预热，恒温水浴温度分别为60℃、65℃、70℃、75℃，取出后在其中加入浓度为4.5%的碱洗液2.63g(碱液加入量按炼油厂测定柴油酸度165.8mgKOH/100ml计算)，同时在碱液中预先加入100ppm的柴油乳化抑制剂。摇动三角玻璃瓶，震荡1min后, 在恒温水浴中继续恒温加热3min取出，观察分层情况。 实验结果：提高柴油碱洗温度有利于装置的平稳运行，在75℃加入100ppm柴油乳化抑制剂碱洗时可以有效地防止柴油乳化现象的产生。 柴油乳化抑制剂试用 柴油乳化抑制剂工业实验期间操作实际情况： 柴油乳化抑制剂试用 柴油常二线柴油碱洗电精制工艺参数 ： 柴油乳化抑制剂试用 由于常二线碱洗乳化液中油含量仍然较高，碱渣中油含量在10-20%，装置加工损失较大，并未达到预期目的，装置在加注柴油乳化抑制剂的同时继续对工艺操作参数进行优化。 （1）碱液浓度调整：控制碱液浓度在1.5-2.5％之间 （2）碱温控制：将D-12/2.3碱液温度加温控制在70-80℃之间。 （3）柴油乳化抑制剂配制：根据常二线酸度及加碱量控制柴油乳化抑制剂单耗80-100ppm。 （4）控制柴油进电精制单元温度控制在80-95℃ 经过投用常二线柴油碱水洗发现柴油乳化现象已有大幅好转，碱渣中的油含量明显下降，油含量在1-2％之间。 提纲 结论 为有效控制常减压装置直馏柴油碱洗乳化的难题经过总结得出优化操作参数，柴油乳化抑制剂加注于碱液中必须用风进行搅拌均匀后再用蒸汽将碱液温度提高； 在加注柴油乳化抑制剂期间必须加大混合强度以使柴油乳化抑制剂能够有效混合从而起到抑制乳化的作用。 针对高酸度柴油碱洗乳化的情况单纯以优化工艺参数无法解决柴油乳化的问题，而只依靠在加注柴油乳化抑制剂也无法解决柴油乳化的问题，因此需要根据原油性质进行综合调节，合理控制柴油乳化抑制剂加注量，同时对操作参数进一步优化，通过优化工艺条件配合使用柴油乳化抑制剂能够使直馏柴油碱洗乳化问题得到有效解决。 * * 碱洗过程柴油乳化的原因 柴油碱洗乳化期间工艺参数调整措施 柴油乳化抑制剂试用 结论 碱洗过程柴油乳化的原因 柴油碱洗乳化期间工艺参数调整措施 柴油乳