质量管理与可靠性第五章1.pptVIP

第五章　过程能力分析 　　通过过程能力分析，可以发现过程的质量瓶颈和过程中存在的问题，从而进一步明确质量改进方向。 　　本章将主要介绍Cp和Cpk的基本概念和计算，给出过程能力分析的流程，针对在过程能力计算与分析中出现的问题，提出如何合理地进行抽样、样本数据的正态性检验、稳定性检验、数据独立性以及对超常值数据的处理方法。 §１　过程能力分析的基本概念 一、过程变异和过程能力 １　过程变异 　　在生产过程中采用同样的工艺方法，用同样的设备加工同一批材料所得到的产品的质量特征值并非完全相同，在质量控制中，称为质量波动也叫过程变异。 　　 随机性变异（正常波动）：由偶然性因素引起，会使产品的质量特征值发生微小的变化，这种变异是无法避免的。 　难查明，属受控状态 非随机性变异（异常波动）：是由于生产过程中出现某种异常现象引起的，通常会使产品质量发生周期性或规律性的变化。 　易查明，属失控状态 ２过程能力（工序能力） ： 过程处于受制状态或稳定状态下在加工精度方面的实际能力。 　 过程能力体现了过程稳定地实现加工质量的范围。 在受控状态下，产品的质量特征也呈现出随机波动的状态，而工序能力就是描述加工过程客观存在的分散程度的一个量值。 不同的工序能力 一般情况下，工序能力和产品质量的实际波动成反比，即工序能力越高，质量波动越小，工序质量越容易得到保证。 常用质量特征值波动的统计学规律来描述工序能力。如图表示了几种不同标准差时的工序能力。 σ是表征工序能力的一个关键的参数，σ越大，工序能力越低，σ越小，工序能力越高。 图中的三条曲线，代表了三个不同的生产过程状态，其中，加工精度以σ1代表的工序为最高，σ2次之，最差的是质量特征值标准差为σ3的工序。 ３　工序能力的度量： 根据工序质量的统计规律，一般采用“3σ”原则来描述工序能力的大小，即 B=6σ B — 工序能力 σ— 处于正态分布下的工序质量特征值的标准偏差 工序能力的定量表征 在只有偶然因素影响的稳定状态下，质量数据近似地服从正态分布N（μ，σ2）。 由概率理论可知，当分布范围取为μ±3σ时，产品质量合格的概率可达99.73%，废品率仅为0.27% 因此以±3σ，即6σ为标准来衡量过程的能力是具有足够的精确度和良好的经济性的。 在实际计算中就用6σ的变异范围来定量描述过程能力。记过程能力为B，则过程能力B=6σ。 6σ数值越小，说明质量特性值变异范围越小，过程能力越强；6σ数值越大，质量特性值变异范围越大，过程能力越弱。 ４　影响工序能力的因素 1) 人(Man)：操作者的质量意识、技术水平、熟练程度、正确作业和身体素质的差别等。 2)机器(Machine)：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。 3)材料(Material)：材料的化学成分、物理性能及外观质量的差别等。 4)方法(Method)：生产工艺、操作规程以及工艺装备选择的差别等。 5)测量（Measure）：测量方法的差别。 6)环境(Environment)：工作地的温度、湿度、照明、噪声以及清洁条件的差别等。 二、过程能力分析的目的 预测过程质量特征值的变异对公差的符合程度 帮助产品开发和过程开发者选择和设计产品 对新设备的采购提出要求 为供应商评价和选择提供依据 为工艺规划制定提供依据 找出影响过程质量的瓶颈因素 减少制造过程的变异，从而进一步明确质量改进的方向 三、过程能力分析的流程 §２　多变异分析 一、多变异分析：用来分析过程质量特征值变异规律的一个重要方法。 １变异分类 ①产品内变异：单位产品的特征值在不同位置上存在的差异 ②产品间变异 ③时间变异 ２多变异分析方法： 　方差分析和多变异图分析法 ３案例见书P121页的例５－１ 二、多变异分析的意义 １进行过程能力分析，根据变异分析结果确定合理的抽样方案 ２进行过程控制时，确定变异来源 ３进行实验设计时，找出变异来源确定采用合理的试验设计方案提供依据 §３　过程能力指数的计算 二、工序能力指数表达式 　　工序能力指数Cp可用下式表示： T ——公差范围 = 规格上限TU - 规格下限TL σ——总体标准差 S ——样本标准差 三、工序能力与工序能力指数的区别 工序能力是工序具有的实际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足的程 度，这是两个完全不同的概念。 工序能力强并不等于对规格要求的满足程度高，相反，工序能力弱并不等于对规格要求的满足程度低。 当质量特性服从正态分布，而且其分布中心 与规格中心Tm重合时，一定的工序能力指数将与一定的不合格品率相对应。 因此，工序能力指数越大，说明工序能力的贮备越充足，质量保证能力越强，潜力越大，不合格品率越低。但这并不意味着加工精度和技术水平越高。